Comment le minerai est-il extrait ? Comment le minerai est extrait La principale caractéristique des minerais de fer.

Le minerai de fer a commencé à être extrait par l'homme il y a plusieurs siècles. Même alors, les avantages de l'utilisation du fer sont devenus évidents.

Trouver des formations minérales contenant du fer est assez facile, car cet élément représente environ cinq pour cent de la croûte terrestre. Dans l'ensemble, le fer est le quatrième élément le plus abondant dans la nature.

Il est impossible de le trouver sous sa forme pure, le fer est contenu en une certaine quantité dans de nombreux types de roches. Le minerai de fer a la teneur en fer la plus élevée, dont l'extraction du métal est la plus rentable économiquement. La quantité de fer qu'il contient dépend de son origine, dont la proportion normale est d'environ 15 %.

Composition chimique

Les propriétés du minerai de fer, sa valeur et ses caractéristiques dépendent directement de sa composition chimique. Le minerai de fer peut contenir des quantités variables de fer et d'autres impuretés. En fonction de cela, il en existe plusieurs types:

très riche lorsque la teneur en fer des minerais dépasse 65 % ;
riche, dont le pourcentage de fer varie de 60 % à 65 % ;
moyen, à partir de 45 % et plus ;
pauvre, dans lequel le pourcentage d'éléments utiles ne dépasse pas 45%.

Plus il y a d'impuretés secondaires dans la composition du minerai de fer, plus il faut d'énergie pour son traitement et moins efficace est la production de produits finis.

La composition de la roche peut être une combinaison de divers minéraux, de stériles et d'autres impuretés, dont la proportion dépend de son gisement.

Les minerais magnétiques se distinguent par le fait qu'ils sont basés sur un oxyde qui a des propriétés magnétiques, mais avec un fort chauffage, ils sont perdus. La quantité de ce type de roche dans la nature est limitée, mais sa teneur en fer peut ne pas être inférieure à celle du minerai de fer rouge. Extérieurement, cela ressemble à des cristaux solides de noir et de bleu.

Le minerai de fer Spar est une roche minérale à base de sidérite. Très souvent, il contient une quantité importante d'argile. Ce type de roche est relativement difficile à trouver dans la nature, ce qui, compte tenu de la faible teneur en fer, le rend rarement utilisé. Par conséquent, il est impossible de les attribuer à des types de minerais industriels.

En plus des oxydes, d'autres minerais à base de silicates et de carbonates se trouvent dans la nature. La teneur en fer de la roche est très importante pour son utilisation industrielle, mais la présence de sous-produits utiles tels que le nickel, le magnésium et le molybdène est également importante.

Secteurs d'application

La portée du minerai de fer est presque entièrement limitée à la métallurgie. Il est principalement utilisé pour la fusion de la fonte brute, qui est extraite à l'aide de fours à foyer ouvert ou de convertisseurs. Aujourd'hui, la fonte est utilisée dans diverses sphères de l'activité humaine, y compris dans la plupart des types de production industrielle.

Divers alliages à base de fer sont utilisés dans une mesure non moindre - l'acier a trouvé l'application la plus large en raison de sa résistance et de ses propriétés anti-corrosion.

La fonte, l'acier et divers autres alliages de fer sont utilisés dans :

Ingénierie mécanique, pour la production de diverses machines-outils et appareils.
Industrie automobile, pour la fabrication de moteurs, carters, cadres, ainsi que d'autres composants et pièces.
Industries militaires et de missiles, dans la production d'équipements spéciaux, d'armes et de missiles.
Construction, en tant qu'élément de renforcement ou érection de structures porteuses.
Industrie légère et alimentaire, sous forme de conteneurs, de lignes de production, d'unités et d'appareils divers.
Industrie minière, en tant que machines et équipements spéciaux.

Gisements de minerai de fer

Les réserves mondiales de minerai de fer sont limitées en quantité et en emplacement. Les zones d'accumulation de réserves de minerai sont appelées gisements. Aujourd'hui, les gisements de minerai de fer sont divisés en:

Endogène. Ils se caractérisent par un emplacement particulier dans la croûte terrestre, généralement sous la forme de minerais de titanomagnétite. Les formes et les emplacements de telles inclusions sont variés, ils peuvent être sous forme de lentilles, de couches situées dans la croûte terrestre sous forme de dépôts, de dépôts volcaniques, sous forme de veines diverses et d'autres formes irrégulières.
Exogène. Ce type comprend des gisements de minerai de fer brun et d'autres roches sédimentaires.
Métamorphogène. Qui comprennent des gisements de quartzite.

Des gisements de ces minerais peuvent être trouvés sur toute notre planète. Le plus grand nombre de gisements est concentré sur le territoire des républiques post-soviétiques. Surtout l'Ukraine, la Russie et le Kazakhstan.

Des pays comme le Brésil, le Canada, l'Australie, les États-Unis, l'Inde et l'Afrique du Sud possèdent d'importantes réserves de fer. Dans le même temps, presque tous les pays du monde possèdent leurs propres gisements développés, en cas de pénurie, la race est importée d'autres pays.

Enrichissement des minerais de fer

Comme indiqué, il existe plusieurs types de minerais. Les riches peuvent être transformés immédiatement après avoir été extraits de la croûte terrestre, les autres doivent être enrichis. Outre le processus d'enrichissement, le traitement du minerai comprend plusieurs étapes, telles que le tri, le concassage, la séparation et l'agglomération.

A ce jour, il existe plusieurs voies principales d'enrichissement :

Rinçage.

Il est utilisé pour nettoyer les minerais des impuretés secondaires sous forme d'argile ou de sable, qui sont lavées à l'aide de jets d'eau à haute pression. Cette opération permet d'augmenter d'environ 5% la teneur en fer du minerai pauvre. Par conséquent, il n'est utilisé qu'en combinaison avec d'autres types d'enrichissement.

Nettoyage par gravité.

Elle est réalisée à l'aide de types spéciaux de suspensions, dont la densité dépasse la densité des stériles, mais est inférieure à la densité du fer. Sous l'influence des forces gravitationnelles, les composants latéraux montent vers le haut et le fer s'enfonce au bas de la suspension.

séparation magnétique.

La méthode d'enrichissement la plus courante, qui repose sur un niveau différent de perception par les composants du minerai de l'impact des forces magnétiques. Une telle séparation peut être réalisée avec de la roche sèche, de la roche humide, ou dans une combinaison alternée de ses deux états.

Pour le traitement des mélanges secs et humides, des tambours spéciaux avec électroaimants sont utilisés.

Flottation.

Pour cette méthode, le minerai broyé sous forme de poussière est abaissé dans l'eau avec l'ajout d'une substance spéciale (agent de flottation) et d'air. Sous l'action du réactif, le fer rejoint les bulles d'air et remonte à la surface de l'eau, et les stériles coulent au fond. Les composants contenant du fer sont collectés à la surface sous forme de mousse.

La mine Stoilensky a commencé à être développée en 1961. C'est l'un des plus grands gisements de l'anomalie magnétique de Koursk. Après 20 ans, une usine d'extraction et de traitement (GOK) a été construite à côté de la mine. Dans les années 1990, l'entreprise a été transformée en société et maintenant le complexe minier et de traitement fait partie du groupe NLMK et est l'un des trois principaux fournisseurs de minerai de fer en Russie, représentant plus de 15% du marché. Les principaux produits de l'usine sont le concentré de minerai de fer et le minerai de fer fritté. Ils sont utilisés pour.

Stoilensky GOK (NLMK)

Année de fondation: 1961

Emplacement: Stary Oskol, région de Belgorod

Le nombre d'employés :
plus de 6 mille

Pour accéder à des minerais riches et à des quartzites ferrugineux, des millions de mètres cubes d'argile, de limon, de sable et de craie doivent être extraits et déplacés vers des décharges. Plus tard, la race élaborée est également mise en action. La craie est utilisée dans la production de ciment, le sable - dans la construction, la pierre concassée - dans la production de travaux routiers.

La carrière emploie 24 camions à benne BelAZ d'une capacité de charge utile de 136 tonnes chacun, neuf camions à benne de 55 tonnes et six camions à benne de 10 tonnes, 39 pelles et 9 appareils de forage, 30 unités de traction et 12 locomotives diesel.

Pour écraser la roche et les quartzites ferrugineux, il faut procéder à une explosion. Cela se produit environ 18 fois par an. Tout d'abord, les géologues déterminent les lieux des explosions - des blocs. Sur les blocs sélectionnés, un réseau de 40 à 60 puits est foré, échelonnés à une distance de trois à quatre mètres les uns des autres. Un explosif sous forme de gel est versé dans les puits et des détonateurs sont posés. La masse totale d'explosifs atteint mille tonnes. La détonation est transmise de puits en puits avec un retard d'une fraction de seconde. Ceci est fait afin de réduire l'impact sismique sur le sol.

L'explosion écrase les quartzites ferrugineux avec une teneur en fer de 25 à 29 %. Ensuite, des excavatrices sont conduites sur les sites d'explosion. Le volume de leur seau est de 10 à 12 mètres cubes. Les excavatrices chargent le minerai concassé dans des camions à benne basculante BelAZ d'une capacité de charge de 136 tonnes. Les camions BelAZ transportent le minerai vers des entrepôts de transbordement situés dans le tiers supérieur de la profondeur de la carrière.

tonnes de concentré de minerai de fer- volume de fabrication
en 2013

Aux entrepôts de transbordement, les quartzites ferrugineux sont déchargés des camions à benne basculante et chargés dans des wagons pour être transportés vers le bâtiment de concassage grossier de l'usine de traitement.

Là, le minerai des wagons est versé dans des concasseurs grossiers, qui broient la roche en morceaux de 200 millimètres de diamètre. Le minerai concassé est transféré le long de bandes transporteuses vers le corps de concassage moyen et fin pour un broyage ultérieur.

Ensuite, des morceaux de minerai d'une taille de 15 à 20 millimètres tombent sur l'usine de traitement. Dans les broyeurs à boulets, le minerai est à nouveau broyé en poudre. Après classification et séparation, il entre dans les séparateurs magnétiques. Les tambours séparateurs enlèvent la composante magnétique de la poudre, et les stériles mélangés à de l'eau sont envoyés aux résidus.

Le résultat est un concentré de minerai de fer avec une teneur en fer de 66,5 %. Avant de transférer le concentré dans l'unité d'expédition, l'excès d'humidité en est éliminé à l'aide de filtres à vide.

Le concentré de minerai de fer avec une teneur en humidité donnée et une teneur en fer de 66,5 % est expédié aux consommateurs. Il sera utilisé dans les hauts fourneaux pour la production d'acier avec des fondants, des boulettes et d'autres constituants du fer.

Photo: Ivan Goushchin

Dans les manuels sur le monde qui m'entoure et dans le premier, le deuxième, le troisième et le quatrième, j'étudie les pierres, les minerais et les minéraux. Souvent, l'enseignant demande de préparer un message, un rapport ou une présentation sur un minerai au choix de l'élève à la maison. L'un des plus populaires et des plus nécessaires dans la vie des gens est le minerai de fer. Parlons d'elle.

Minerai de fer

Je vais parler du minerai de fer. Le minerai de fer est la principale source de production de fer. Il est généralement de couleur noire, légèrement brillant, devient rouge avec le temps, très dur, attire les objets métalliques.

Presque tous les principaux gisements de minerai de fer se trouvent dans des roches formées il y a plus d'un milliard d'années. A cette époque, la terre était couverte d'océans. La planète était riche en fer et il y avait du fer dissous dans l'eau. Lorsque les premiers organismes créateurs d'oxygène sont apparus dans l'eau, celle-ci a commencé à réagir avec le fer. Les substances résultantes se sont déposées en grande quantité sur le fond marin, comprimées, transformées en minerai. Au fil du temps, l'eau est partie, et maintenant l'homme extrait ce minerai de fer.

Le minerai de fer se forme également à des températures élevées, comme lors d'une éruption volcanique. C'est pourquoi ses gisements se trouvent dans les montagnes.

Il existe différents types de minerai : minerai de fer magnétique, minerai de fer rouge et brun, spath de fer.

Le minerai de fer se trouve partout, mais il n'est généralement extrait que là où au moins la moitié du minerai est constituée de composés de fer. En Russie, les gisements de minerai de fer sont situés dans l'Oural, la péninsule de Kola, l'Altaï, la Carélie, mais le plus grand gisement de minerai de fer en Russie et dans le monde est l'anomalie magnétique de Koursk.

Les gisements de minerai sur son territoire sont estimés à 200 milliards de tonnes. Cela représente environ la moitié de toutes les réserves de minerai de fer de la planète. Il est situé sur le territoire des régions de Koursk, Belgorod et Orel. Il y a la plus grande carrière au monde pour l'extraction de minerai de fer - Lebedinsky GOK. C'est un énorme trou. La carrière a une profondeur de 450 mètres et une largeur d'environ 5 km.

Tout d'abord, le minerai est explosé pour le briser en morceaux. Des excavatrices au fond de la carrière ramassent ces morceaux dans d'énormes camions à benne basculante. Les camions à benne chargent le minerai de fer dans des wagons spéciaux, qui le sortent de la carrière et l'amènent à l'usine pour traitement.

A l'usine, le minerai est concassé, puis envoyé dans un tambour magnétique. Tout le fer colle au tambour et non le fer est lavé à l'eau. Le fer est collecté et fondu en briquettes. Maintenant, vous pouvez fondre de l'acier et fabriquer des produits.

Message préparé
Élève de 4B
Maxime Egorov

minerai de fer appelées formations minérales naturelles qui contiennent du fer en grande quantité et des composés chimiques tels que son extraction est possible et conseillée. Les plus importantes sont : la magnétite, la magnolomagnétite, la titanomagnétite, l'hématite, l'hydrohématite, la goethite, l'hydrogoethite, la sidérite, les chlorites ferrugineuses. Les minerais de fer diffèrent par leur composition minérale, leur teneur en fer, leurs impuretés utiles et nocives, leurs conditions de formation et leurs propriétés industrielles.

Les minerais de fer sont divisés en riches (plus de 50 % de fer), ordinaires (50-25 %) et pauvres (moins de 25 % de fer). Selon la composition chimique, ils sont utilisés pour la fusion du fer sous sa forme naturelle ou après enrichissement. . Les minerais de fer utilisés pour fabriquer de l'acier doivent contenir certaines substances dans les proportions requises. La qualité du produit obtenu en dépend. Certains éléments chimiques (autres que le fer) peuvent être extraits du minerai et utilisés à d'autres fins.

Les gisements de minerai de fer sont divisés par origine. Il existe généralement 3 groupes: igné, exogène et métamorphogène. Ils peuvent encore être subdivisés en plusieurs groupes. Les magmatogènes se forment principalement lorsqu'ils sont exposés à divers composés de hautes températures. Des dépôts exogènes sont apparus dans les vallées lors du dépôt de sédiments et de l'altération des roches. Les dépôts métamorphiques sont des dépôts sédimentaires préexistants qui ont été transformés dans des conditions de températures élevées. La plus grande quantité de minerai de fer est concentrée en Russie.

Le plus grand de Russie :

Gisement de minerai de fer de Bakchar

Ce gisement est l'un des plus grands gisements de minerai de fer similaires en Russie et dans le monde. Il est situé sur le territoire de la région de Tomsk dans l'interfluve des rivières Andorma et Iksa. Le gisement a été découvert par accident lors de l'exploration de gisements dans les années 1960.

Le gisement de minerai de fer de Bakcharovskoye couvre une superficie de 16 000 km2. Les formations de minerai de fer sont situées à une profondeur de 190 à 220 mètres. Les minerais contiennent jusqu'à 57% de fer, ainsi que des impuretés d'autres éléments chimiques (phosphore, vanadium, palladium, or et platine). La teneur en fer du minerai enrichi atteint 95-97%. Les réserves de minerai de fer dans cette zone sont estimées à 28,7 milliards de tonnes.

Actuellement, de nouvelles technologies pour le développement sur le terrain sont introduites. L'extraction du minerai est censée être effectuée non pas par une méthode de carrière, mais au moyen d'une extraction hydraulique par forage.

Gisement de minerai de fer d'Abagas

Le gisement de minerai de fer d'Abagas est situé dans le territoire de Krasnoïarsk, à 186 km à l'ouest de la ville d'Abakan, sur le territoire de et. Le gisement a été découvert en 1933, mais son développement n'a commencé que 50 ans plus tard. Les minerais ici sont principalement de la magnétite, de la haute teneur en alumine et du magnésien.

Le minerai principal ici est la magnétite, et les mineurs sont la mousquetite, l'hématite et la pyrite.

Le gisement de minerai de fer d'Abagas est divisé en deux zones : Sud (longueur supérieure à 2600 m) et Nord (2300 m). Les réserves restantes de minerais de fer dépassent 73 millions de tonnes. Le développement se fait de manière ouverte. La production annuelle moyenne totale est de 4,4 millions de tonnes de minerai avec une teneur en fer de 28,4 %.

Gisement de minerai de fer d'Abakan

Le gisement de minerai de fer d'Abakan est situé en Khakassie, près de la ville d'Abaza, dans les contreforts nord-est. Ouvert en 1856, il s'appelait à l'origine "Abakan Grace". Après la découverte, le développement des minerais a été effectué périodiquement.De 1947 à 1959, des entreprises d'extraction et d'enrichissement des minerais ont été construites. De 1957 à 1962, le gisement est exploité à ciel ouvert, puis souterrain (une mine de 400 m de profondeur).

Abakanskoye - gisement de minerais de magnétite. Il contient : de la magnétite, de l'actinote, de la chlorite, de la calcite, de l'andésite et de la pyrite contenant du cobalt.

Les réserves explorées de minerai avec une teneur moyenne en fer de 41,7 à 43,4% avec un mélange de zinc et de soufre s'élèvent à 140 millions de tonnes. La production annuelle moyenne est de 2,4 millions de tonnes. Le produit commercial contient environ 47,5 % de fer. Les centres d'extraction et de transformation sont les villes d'Abaza, Abakan, Novokuznetsk.

Anomalie magnétique de Koursk

L'anomalie magnétique de Koursk est le bassin de minerai de fer le plus puissant du monde. Les gisements de minerai sur son territoire sont estimés à 200-210 milliards de tonnes, soit environ 50% des réserves de minerai de fer de la planète. Il est situé principalement sur le territoire des régions de Koursk, Belgorod et Orel.

À l'heure actuelle, les limites de l'anomalie magnétique de Koursk couvrent une superficie de plus de 160 000 km2, couvrant les territoires de neuf régions du centre et du sud du pays. Les réserves prospectives de riches minerais de fer du bassin unique s'élèvent à plusieurs milliards de tonnes, et les quartzites ferrugineux sont pratiquement inépuisables.

L'anomalie magnétique dans cette zone a été découverte au 18ème siècle, mais les scientifiques ont commencé à parler de sa cause possible - les gisements de minerai magnétique seulement au siècle dernier. Des minerais riches ont été découverts en 1931. La zone est d'environ 120 000 km2. Minerais : quartzites à magnétite, riches minerais de fer dans la croûte altérée des quartzites ferrugineux. Les réserves de quartzites ferrugineux sont de plus de 25 milliards de tonnes avec une teneur en fer de 32-37% et plus de 30 milliards de tonnes de minerais riches (52-66% de fer). Les gisements sont développés à la fois par des méthodes à ciel ouvert et souterraines.

L'anomalie magnétique de Koursk comprend le gisement de minerai de fer de Prioskolskoye et le gisement de minerai de fer de Chernyanskoye.

Le minerai de fer est une formation minérale dont le composant principal est le fer. Pour la production industrielle, le minerai à haute teneur en fer, supérieur à 40%, est adapté et économiquement viable, le pourcentage le plus élevé de fer présent dans le minerai de fer magnétique est de 70%.

Réserves mondiales de minerai de fer

L'extraction du minerai de fer est l'une des principales branches du complexe industriel en Russie. Malgré cela, notre pays ne produit que 5,6% de la production totale de minerai dans le monde. Au total, les réserves mondiales s'élèvent à plus de 160 milliards de tonnes. Selon des calculs préliminaires, la teneur en fer pur peut atteindre jusqu'à 80 milliards de tonnes. Répartition des réserves de minerai de fer par pays :

Carte des réserves de minerai de fer de la Russie

Fédération de Russie - 18 % ;
République populaire de Chine - 9 % ;
Australie - 14 % ;
Brésil - 18 % ;
Ukraine - 11%
Canada - 8 %
États-Unis - 7 %
Autres pays - 15%.

Les minerais de fer se distinguent généralement par la teneur en fer, ainsi que par la composition minérale (impuretés). Les minerais sont également divisés en riches en fer (plus de la moitié du fer), ordinaires (d'un quart à la moitié) et pauvres (teneur en fer inférieure à un quart).

Le minerai de fer magnétique, contenant la quantité maximale de fer, est extrait en Russie dans l'Oural - dans les montagnes High et Magnitnaya; Merci.

Grands gisements en Suède près des villes de Falun, Gellivar et Dannemor. Aux États-Unis, il existe d'importants gisements dans l'État de Pennsylvanie. En Norvège, Persberg et Arendal. La Russie se classe au troisième rang mondial en termes de nombre de gisements de minerai dans le monde. En premier lieu - le Brésil, en second - l'Australie. Les réserves de minerai de fer en Russie s'élèvent aujourd'hui à plus de 50 milliards de tonnes.

Les plus gros gisements

Le gisement de minerai de fer de Bakchar est situé dans la région de Tomsk entre deux rivières - Andorma et Iksa. C'est l'un des plus grands non seulement en Russie, mais aussi dans le monde. Les réserves sont estimées à environ 28,7 milliards de tonnes. À l'heure actuelle, de nouvelles technologies sont activement introduites pour le champ, telles que la production de forages hydrauliques, et non l'exploitation à ciel ouvert, comme auparavant.

Gisements de minerai de fer en Russie où l'exploitation minière a lieu

L'anomalie magnétique de Koursk en Russie est le plus grand bassin de minerai de fer au monde. Selon les estimations les plus conservatrices, les réserves de ce gisement s'élèvent à 200 milliards de tonnes. Les gisements de l'anomalie magnétique de Koursk représentent environ la moitié des réserves mondiales de minerai de fer. Ce bassin de minerai de fer est situé sur le territoire de trois régions à la fois : Koursk, Orel et Belgorod. Il est également d'usage d'inclure les gisements de Chernyanskoye et Prioskolskoye dans l'anomalie magnétique de Koursk.

Le gisement de minerai de fer d'Abakan est situé près de la ville d'Abaza dans la République de Khakassie. D'abord, une exploitation à ciel ouvert a été réalisée, puis souterraine (mines). La profondeur des mines atteint 400 mètres.

Le gisement de minerai de fer d'Abagas est situé dans le territoire de Krasnoïarsk. Principaux minerais : magnésite, haute alumine et magnésie. Le domaine est divisé en deux zones principales : Nord (2300 mètres) et Sud (plus de 2600 mètres). Le développement se fait de manière ouverte.

Méthodes minières

Toutes les méthodes d'extraction de roche peuvent être divisées en 2 types principaux : à ciel ouvert (carrières) et fermé (mines). La méthode ouverte d'exploitation minière apporte plus de dommages à l'environnement, contrairement à la méthode fermée. Mais son application nécessite de petits investissements en capital. Le minerai, qui se trouve peu profond dans la croûte terrestre (jusqu'à 500 m), est extrait par une méthode de carrière.

Au stade initial, la couche supérieure du sol est coupée. D'autres actions visent à creuser la roche à l'aide de godets d'équipements spéciaux, à la charger sur des convoyeurs et à la livrer aux usines de traitement.

Minerais de fer de l'Oural. Dépôt de bakal

Lors du développement des carrières, la technologie de l'explosion est utilisée pour faciliter l'excavation de la roche. Les travaux explosifs sont effectués à l'aide des substances suivantes:

nitrate d'ammonium;
huile émulsifiée.

L'explosion s'effectue en une fraction de seconde et est capable de détruire de vastes étendues de roche. Lors du dynamitage, la qualité du minerai ne souffre en rien. La plus grande carrière non seulement en Russie, mais dans le monde entier est située dans la région de Belgorod, entre Stary Oskol et la ville de Gubkin.

Il s'appelle Lebedinsky, il a été inscrit deux fois dans le Livre Guinness des records pour la taille et les volumes de production - une profondeur de 450 m, un diamètre de 5 km, selon les estimations, 14,6 milliards de tonnes de minerai de fer se trouvent ici, environ 133 unités de machines travaillent par jour, un camion à benne capable de livrer jusqu'à 200 kg de minerai.

Un fait notable à propos de cette carrière est qu'elle est sujette aux inondations des eaux souterraines. Si elles n'avaient pas été pompées, cette immense carrière aurait été pleine en un mois.

Cependant, le recours à l'exploitation de gisements devient impossible lorsque le niveau d'occurrence de roche utile est inférieur à 500 mètres. Dans ce cas, la construction de mines souterraines est utilisée. Parfois, leur profondeur atteint plusieurs kilomètres. Sous le sol, des galeries sont creusées - de vastes branches.

Des machines de type moissonneuse-batteuse percent la roche avec des pointes, la brisent, puis la ramènent à la surface à l'aide de chargeurs.

L'extraction de minerai par la méthode minière est assez coûteuse, car elle nécessite une certaine infrastructure, ainsi que la création de conditions sûres pour le travail des personnes et des équipements. Cas fréquents de déplacement de la roche terrestre et d'effondrement de mines, de leurs inondations et autres cataclysmes. Par conséquent, cette méthode n'est pas utilisée en Russie lorsque le minerai contient un faible pourcentage de fer. Bien que les technologies de l'industrie manufacturière évoluent constamment et offrent des possibilités d'enrichissement plus productif des minerais contenant du fer en petites quantités.

Méthodes d'enrichissement des roches

Avant d'appliquer l'une des méthodes d'enrichissement, le minerai résultant doit être broyé, car les veines peuvent mesurer jusqu'à deux mètres. De plus, une ou plusieurs méthodes d'enrichissement sont appliquées :

Séparation gravitaire

flottaison ;
méthode complexe.

La séparation par gravité est l'une des meilleures méthodes d'exploitation minière. Cette méthode est devenue largement utilisée en raison de son faible coût. La séparation par gravité est utilisée pour séparer les grosses et les petites particules de roche les unes des autres. Il est utilisé non seulement pour le fer, mais aussi pour les minerais d'étain, de plomb, de zinc, de platine et d'or. L'équipement nécessaire se compose d'une plate-forme vibrante, d'une centrifugeuse et d'une spirale.

La méthode de séparation magnétique est basée sur la différence des propriétés magnétiques des substances. En raison de cette propriété, cette méthode devient indispensable en production, lorsque d'autres méthodes ne donnent pas l'effet souhaité.

Séparation magnétique

La séparation magnétique est utilisée pour séparer les impuretés non métalliques du minerai de fer. Il est basé sur une loi physique simple - le fer est attiré par un aimant et les impuretés sont éliminées par l'eau. Les pellets ou le fer briqueté à chaud sont fabriqués à partir de matières premières obtenues sur un aimant.

La flottation est une méthode d'extraction de minerai, dans laquelle des particules métalliques sont combinées avec des bulles d'air en raison d'une réaction chimique en cours. Pour la séparation par flottation, il est nécessaire que la roche résultante soit homogène et que toutes les particules soient broyées à la même taille.

Il est également important de considérer la qualité des réactifs qui interagiront avec l'élément chimique requis. À ce jour, la flottation est principalement utilisée pour renouveler les concentrés de minerai de fer obtenus à la suite de la séparation magnétique. À la suite de cela, les minerais précédemment élaborés donnent encore 50% du métal.

Assez rarement, une seule méthode de séparation suffit pour obtenir les matières premières nécessaires. Le plus souvent, plusieurs méthodes et techniques sont utilisées pour un processus d'enrichissement. L'essence de la méthode complexe est le broyage, le nettoyage avec un classificateur en spirale des grosses impuretés de roches, le traitement des matières premières dans un séparateur magnétique. Cette routine est répétée plusieurs fois jusqu'à ce que le maximum de matières premières soit produit.

Après avoir traité le minerai de fer et obtenu du métal sous forme de HBI (fer briqueté à chaud), il est envoyé à une usine électrométallurgique, qui produit des ébauches métalliques de formes standard, ainsi que des ébauches non standard, sur commande individuelle. Parfois, les billettes d'acier peuvent mesurer jusqu'à 12 mètres de long.

La haute qualité du métal est assurée par des technologies avancées pour sa récupération - la fusion à l'arc électrique, qui réduit considérablement la quantité d'impuretés.

Après l'usine métallurgique, l'acier est envoyé aux consommateurs finaux - constructeurs de machines, entreprises automobiles, pour les industries des tuyaux, des roulements et de la quincaillerie.