Comment le fer est-il extrait ?
Le fer est l'élément chimique le plus important du tableau périodique; métal, qui est utilisé dans une variété d'industries. Il est extrait du minerai de fer, qui se trouve dans les entrailles de la terre.
Comment le fer est extrait: méthodes
Il existe plusieurs façons d'extraire du minerai de fer. Le choix de l'une ou l'autre méthode dépendra de l'emplacement des gisements, de la profondeur du minerai et de certains autres facteurs.
Le fer est extrait de manière ouverte et fermée :
- Lors du choix de la première méthode, il est nécessaire d'assurer la livraison de tout l'équipement nécessaire directement sur le terrain lui-même. Ici, avec son aide, une carrière sera construite. Selon la largeur du minerai, la carrière peut être de différents diamètres et jusqu'à 500 mètres de profondeur. Cette méthode d'extraction du minerai de fer convient si le minerai n'est pas profond.
- La plus courante est la méthode fermée d'extraction du minerai de fer. Au cours de celle-ci, des puits-mines profonds sont creusés jusqu'à 1000 m de profondeur, sur les côtés desquels des branches (couloirs) sont creusées - des dérives. Un équipement spécial y est abaissé, au moyen duquel le minerai est retiré du sol et remonte à la surface. Par rapport à l'exploitation à ciel ouvert, l'exploitation souterraine du minerai de fer est beaucoup plus dangereuse et coûteuse.
Une fois le minerai retiré des entrailles de la terre, il est chargé sur des machines de levage spéciales qui livrent le minerai aux entreprises de transformation.
Traitement du minerai de fer
Le minerai de fer est une roche qui contient du fer. Afin d'envoyer du fer à l'industrie à l'avenir, il doit être extrait de la roche. Pour ce faire, le fer lui-même est fondu à partir de morceaux de pierre de roche, et cela se fait à des températures très élevées (jusqu'à 1400-1500 degrés).
En règle générale, la roche extraite est constituée de fer, de charbon et d'impuretés. Il est chargé dans des hauts fourneaux et chauffé, tandis que le charbon lui-même maintient une température élevée, tandis que le fer acquiert une consistance liquide, après quoi il est versé sous diverses formes. Dans le même temps, les scories sont séparées et le fer lui-même reste propre.
Honnêtement, je ne pensais même pas pouvoir entrer dans un tel endroit et tout voir de mes propres yeux. Tout le monde ne sourit pas à une telle chance, mais je l'ai eue et aujourd'hui je vais vous en parler. Sur la façon dont le minerai de fer est extrait, comment il est transformé en HBI (et ce qu'il est) et comment les produits en acier prêts à l'emploi sont fabriqués à partir de celui-ci.
Tout d'abord, laissez-moi vous parler de la carrière elle-même. Lebedinsky GOK est la plus grande entreprise d'extraction et de traitement de minerai de fer de Russie et possède la plus grande mine à ciel ouvert de minerai de fer au monde. L'usine et la carrière sont situées dans la région de Belgorod, entre les villes de Stary Oskol et Gubkin.
Vue de la carrière d'en haut. Il est vraiment énorme et grandit chaque jour. La profondeur de la carrière Lebedinsky GOK est de 250 m du niveau de la mer ou de 450 m de la surface de la terre (et le diamètre est de 4 kilomètres sur 5), les eaux souterraines s'y infiltrent constamment, et s'il n'y avait pas le fonctionnement de la pompes, il serait rempli au maximum en un mois. Elle est répertoriée à deux reprises dans le livre Guinness des records comme la plus grande carrière d'extraction de minéraux non combustibles.
Quelques informations officielles : Lebedinsky GOK fait partie du groupe Metalloinvest et est le premier producteur de minerai de fer en Russie. En 2011, la part de la production de concentré de l'usine dans la production annuelle totale de concentré de minerai de fer et de minerai d'agglomération en Russie s'élevait à 21 %.
Beaucoup d'équipements de toutes sortes travaillent dans la carrière, mais les plus remarquables sont bien sûr les camions à benne Belaz et Caterpillar de plusieurs tonnes.
En un an, les deux usines incluses dans la société (Lebedinsky et Mikhailovsky GOK) produisent environ 40 millions de tonnes de minerai de fer sous forme de concentré et de minerai d'agglomération (ce n'est pas le volume de production, mais du minerai déjà enrichi, c'est-à-dire séparé à partir de stériles). Ainsi, il s'avère qu'en moyenne, environ 110 000 tonnes de minerai de fer enrichi sont produites par jour dans deux usines d'extraction et de traitement.
Ce gamin transporte jusqu'à 220 tonnes (!) de minerai de fer à la fois.
L'excavateur donne un signal et il recule prudemment. Quelques seaux et le corps du géant est rempli. La pelle donne à nouveau un signal et le camion-benne démarre.
Des Belaz d'une capacité de charge de 160 et 220 tonnes ont été récemment achetés (jusqu'à présent, la capacité de charge des camions à benne basculante dans les carrières ne dépassait pas 136 tonnes), et des excavatrices Hitachi d'une capacité de godet de 23 mètres cubes devraient arriver. (Actuellement, la capacité maximale du godet des pelles minières est de 12 mètres cubes).
"Belaz" et "Caterpillar" alternent. Soit dit en passant, un camion-benne importé ne transporte que 180 tonnes. Les camions à benne d'une telle capacité de charge sont de nouveaux équipements qui sont actuellement fournis aux usines d'extraction et de traitement dans le cadre du programme d'investissement de Metalloinvest visant à améliorer l'efficacité du complexe minier et de transport.
Texture intéressante des pierres, faites attention. Si je ne me trompe pas, le quartzite est à gauche, le fer est extrait de ce minerai. La carrière regorge non seulement de minerai de fer, mais également de divers minéraux. Ils ne présentent généralement pas d'intérêt pour un traitement ultérieur à l'échelle industrielle. Aujourd'hui, la craie est obtenue à partir de stériles et la pierre concassée est également fabriquée à des fins de construction.
De beaux galets, je ne peux pas dire avec certitude quel type de minéral, quelqu'un peut-il me dire ?
Chaque jour, 133 unités des principaux équipements miniers (30 camions à benne lourde, 38 excavatrices, 20 burstanks, 45 unités de traction) travaillent dans la mine à ciel ouvert de Lebedinsky GOK.
J'espérais certainement voir des explosions spectaculaires, mais même si elles avaient eu lieu ce jour-là, je n'aurais toujours pas pu pénétrer sur le territoire de la carrière. Une telle explosion se fait une fois toutes les trois semaines. Tous les équipements, selon les normes de sécurité (et il y en a beaucoup), sont retirés de la carrière avant cela.
Lebedinsky GOK et Mikhailovsky GOK sont les deux plus grandes usines d'extraction et de traitement de minerai de fer en Russie en termes de production. Metalloinvest possède les deuxièmes plus grandes réserves de minerai de fer explorées au monde - environ 14,6 milliards de tonnes selon la classification internationale JORC, ce qui garantit environ 150 ans de période d'exploitation au niveau de production actuel. Ainsi, les habitants de Stary Oskol et Gubkin auront du travail pendant longtemps.
Vous avez probablement remarqué sur les photos précédentes que le temps n'était pas clément, qu'il pleuvait et qu'il y avait du brouillard dans la carrière. Plus près du départ, il s'est un peu dissipé, mais toujours pas beaucoup. Tiré la photo autant que possible. La taille de la carrière est certainement impressionnante.
En plein milieu de la carrière se trouve une montagne avec des stériles, autour de laquelle tout le minerai contenant du fer a été extrait. Bientôt, il est prévu de le faire exploser en plusieurs parties et de le sortir de la carrière.
Le minerai de fer est chargé sur place dans des trains, dans des wagons renforcés spéciaux qui extraient le minerai de la carrière, ils sont appelés wagons à benne basculante, leur capacité de charge est de 105 tonnes.
Couches géologiques par lesquelles on peut étudier l'histoire du développement de la Terre.
Des machines géantes du haut de la terrasse d'observation ne ressemblent qu'à des fourmis.
Puis le minerai est transporté vers l'usine, où les stériles sont séparés par séparation magnétique : le minerai est broyé finement, puis envoyé dans un tambour magnétique (séparateur), auquel, conformément aux lois de la physique, tout le fer colle, et non le fer est lavé avec de l'eau. Après cela, des granulés et du fer briqueté à chaud (HBI) sont fabriqués à partir du concentré de minerai de fer obtenu, qui est ensuite utilisé pour la fusion de l'acier.
Le fer briqueté à chaud (HBI) est l'un des types de fer à réduction directe (DRI). Matériau à haute teneur en fer (>90%) obtenu par une technologie autre que le haut fourneau. Utilisé comme matière première pour la production d'acier. Substitut de haute qualité (avec une petite quantité d'impuretés nocives) pour la fonte, la ferraille.
Contrairement à la fonte brute, aucun coke de charbon n'est utilisé dans la production de HBI. Le processus de production de fer briqueté est basé sur le traitement de matières premières de minerai de fer (pellets) à haute température, le plus souvent au moyen de gaz naturel.
Vous ne pouvez pas simplement entrer dans l'usine HBI, car le processus de cuisson des tartes à la briquette chaude se déroule à une température d'environ 900 degrés, et je n'avais pas prévu de prendre un bain de soleil à Stary Oskol).
Lebedinsky GOK est le seul producteur de HBI en Russie et dans la CEI. L'usine a démarré la production de ce type de produit en 2001 en lançant une unité de production HBI (CHBI-1) utilisant la technologie HYL-III d'une capacité de 1,0 million de tonnes par an. En 2007, LGOK a achevé la construction de la deuxième étape de l'usine de production HBI (HBI-2) utilisant la technologie MIDREX avec une capacité de production de 1,4 million de tonnes par an. Actuellement, la capacité de production de LGOK est de 2,4 millions de tonnes de HBI par an.
Après la carrière, nous avons visité l'usine électrométallurgique d'Oskol (OEMK), qui fait partie du segment métallurgique de l'entreprise. Dans l'un des ateliers de l'usine, de telles billettes d'acier sont produites. Leur longueur peut atteindre de 4 à 12 mètres, selon les souhaits des clients.
Voir une gerbe d'étincelles? À cet endroit, une barre d'acier est coupée.
Une machine intéressante avec un godet, appelée wagon à godets, du laitier y est versé pendant le processus de production.
Dans l'atelier adjacent d'OEMK, des barres d'acier de différents diamètres, qui ont été laminées dans un autre atelier, sont tournées et polies. Soit dit en passant, cette usine est la septième plus grande entreprise de Russie pour la production d'acier et de produits en acier.En 2011, la part de la production d'acier chez OEMK s'élevait à 5% de l'acier total produit en Russie, la part des produits laminés également s'élevait à 5 %.
OEMK utilise des technologies de pointe, notamment la réduction directe du fer et la fusion à l'arc électrique, qui garantissent la production de métal de haute qualité avec une teneur réduite en impuretés.
Les principaux consommateurs de produits sidérurgiques OEMK sur le marché russe sont les entreprises des secteurs de l'automobile, de la construction mécanique, des tuyaux, de la quincaillerie et des roulements.
Les produits en acier OEMK sont exportés vers l'Allemagne, la France, les États-Unis, l'Italie, la Norvège, la Turquie, l'Égypte et de nombreux autres pays.
L'usine maîtrise la production de produits longs pour la fabrication de produits utilisés par les plus grands constructeurs automobiles mondiaux, tels que Peugeot, Mercedes, Ford, Renault, Volkswagen. Les roulements de ces mêmes voitures étrangères sont fabriqués à partir de certains produits.
Soit dit en passant, ce n'est pas la première fois que je remarque des femmes - des grutiers dans de telles industries.
Dans cette usine, une propreté presque stérile, pas typique pour de telles industries.
Comme des barres d'acier soigneusement pliées.
A la demande du client, un autocollant est collé sur chaque produit.
Le numéro de coulée et le code de nuance d'acier sont estampillés sur l'autocollant.
L'extrémité opposée peut être marquée avec de la peinture et des étiquettes avec le numéro de contrat, le pays de destination, la nuance d'acier, le numéro de coulée, la taille en millimètres, le nom du fournisseur et le poids du colis sont attachées à chaque colis pour les produits finis.
Ces produits sont les normes par lesquelles l'équipement pour le laminage de précision est ajusté.
Et cette machine peut scanner le produit et identifier les microfissures et les défauts avant que le métal ne parvienne au client.
L'entreprise prend la sécurité très au sérieux.
Toute l'eau utilisée dans la production est purifiée par les équipements de pointe les plus récemment installés.
Il s'agit de la station d'épuration de l'usine. Après traitement, il est plus propre que dans la rivière où il est déversé.
Eau technique, presque distillée. Comme toute eau industrielle, vous ne pouvez pas la boire, mais vous pouvez l'essayer une fois, elle n'est pas dangereuse pour la santé.
Le lendemain, nous sommes allés à Jeleznogorsk, situé dans la région de Koursk. C'est là que se trouve le Mikhailovsky GOK. La photo montre le complexe de torréfacteur n ° 3 en construction. Ici, les granulés seront produits.
450 millions de dollars seront investis dans sa construction. L'entreprise sera construite et mise en service en 2014.
C'est la disposition de l'usine.
Ensuite, nous sommes allés à la carrière du Mikhailovsky GOK. La profondeur de la carrière MGOK est de plus de 350 mètres de la surface de la terre et sa taille est de 3 sur 7 kilomètres. Il y a en fait trois carrières sur son territoire, cela se voit sur l'image satellite. Un grand et deux plus petits. Dans environ 3 à 5 ans, la carrière se développera tellement qu'elle deviendra une seule grande et peut-être rattrapera la taille de la carrière Lebedinsky.
La carrière emploie 49 camions à benne basculante, 54 unités de traction, 21 locomotives diesel, 72 excavatrices, 17 appareils de forage, 28 bulldozers et 7 niveleuses.
Sinon, l'extraction de minerai à MGOK ne diffère pas de LGOK.
Cette fois, nous avons quand même réussi à nous rendre à l'usine, où le concentré de minerai de fer est converti en produit final - les pellets.
Les boulettes sont des morceaux de concentré de minerai broyé. Produit semi-fini de la production métallurgique du fer. C'est un produit d'enrichissement de minerais ferreux par des méthodes de concentration spéciales. Il est utilisé dans la production de hauts fourneaux pour produire de la fonte brute.
Pour la production de pellets, du concentré de minerai de fer est utilisé. Pour éliminer les impuretés minérales, le minerai d'origine (brut) est finement broyé et enrichi de diverses manières.
Le processus de fabrication des granulés est souvent appelé « granulation ». La charge, c'est-à-dire un mélange de concentrés finement divisés de minéraux contenant du fer, de flux (additifs qui régulent la composition du produit) et d'additifs durcissants (généralement de l'argile bentonite), est humidifiée et pastillée dans des bols rotatifs (granulateurs) ou tambours de pelletisation. Ils sont les plus sur la photo.
Rapprochons-nous.
À la suite de la granulation, on obtient des particules presque sphériques d'un diamètre de 5 à 30 mm.
Assez intéressant de suivre le processus.
Les plombs sont ensuite guidés le long de la bande dans la chambre de tir.
Ils sont séchés et cuits à des températures de 1200 ÷ 1300 ° C sur des installations spéciales - machines de cuisson. Les machines à rôtir (généralement de type convoyeur) sont un convoyeur de chariots de cuisson (palettes) qui se déplacent le long de rails.
Mais sur la photo - un concentré, qui tombera bientôt dans la batterie.
Dans la partie supérieure de la machine de calcination au-dessus des chariots de calcination se trouve un four de chauffage dans lequel un combustible gazeux, solide ou liquide est brûlé et un caloporteur est formé pour sécher, chauffer et calciner les granulés. Il existe des torréfacteurs avec refroidissement des granulés directement sur la machine et avec un refroidisseur externe. Malheureusement, nous n'avons pas vu ce processus.
Les pellets torréfiés acquièrent une résistance mécanique élevée. La torréfaction élimine une partie importante des contaminants sulfureux. Voici à quoi ressemble le produit fini.
Bien que l'équipement soit en service depuis l'époque soviétique, le processus est automatisé et ne nécessite pas un grand nombre de personnel pour le contrôler.
Un grand reportage photo sur mon usine d'extraction et de traitement préférée, l'un des principaux producteurs de minerai de fer : elle représente plus de 15 % de la production de minerai commercialisable en Russie. Le tournage s'est déroulé sur cinq ans et a duré plus de 25 jours au total. Dans ce rapport, le plus de jus est pressé. Stoilensky GOK a été fondée en 1961 à Stary Oskol, dans la région de Belgorod. Les principaux produits de l'usine sont le concentré de minerai de fer et le minerai de fer fritté pour la production de fer et d'acier.
Les minerais de fer sont des formations minérales naturelles contenant du fer et ses composés dans un volume tel que l'extraction industrielle du fer de ces formations est recommandée. SGOK extrait les matières premières du gisement de Stoilenskoïe de l'anomalie magnétique de Koursk. De l'extérieur, ces objets ressemblent à la plupart des industries - une sorte d'ateliers, d'ascenseurs et de tuyaux.
Rarement, lorsque des plates-formes d'observation publiques sont faites sur le bord de la cuvette de carrière. À Stoilensky GOK, il est possible d'approcher cet immense entonnoir, d'un diamètre de surface de plus de 3 km et d'une profondeur d'environ 380 mètres, uniquement avec des laissez-passer et des approbations. De l'extérieur, on ne peut pas dire que les gratte-ciel de la ville de Moscou s'intégreront facilement dans ce trou, et ils ne traîneront même pas.
L'exploitation minière est effectuée à ciel ouvert. Afin d'obtenir du minerai riche et du quartzite, les mineurs enlèvent et déversent des dizaines de millions de mètres cubes de terre, d'argile, de craie et de sable dans des décharges.
Les roches meubles sont extraites avec des rétrocaveuses et des draglines. Les "rétrocaveuses" ressemblent aux seaux habituels, seulement dans la carrière SGOK, elles sont grandes - 8 mètres cubes. M.
Dans un tel seau, 5-6 personnes ou 7-8 Chinois peuvent s'y loger librement.
Les roches meubles, que les mineurs appellent morts-terrains, sont transportées vers des dépotoirs par des trains. Chaque semaine, les horizons sur lesquels s'effectue le travail changent de forme. De ce fait, il est constamment nécessaire de déplacer les voies ferrées, le réseau, de transférer des passages à niveau, etc.
Dragline. Le godet sur une flèche de 40 mètres est projeté vers l'avant, puis les cordes le tirent vers la pelle.
Sous son propre poids, le godet ratisse une dizaine de mètres cubes de terre d'un seul coup.
Le conducteur a besoin de beaucoup d'habileté pour décharger un tel godet dans la voiture sans endommager les côtés et sans heurter la ligne à haute tension du réseau de contact de la locomotive.
Un train avec des wagons à benne basculante (ce sont des wagons autobasculants) transporte les morts-terrains vers les décharges.
Sur les décharges, un travail inverse a lieu - le toit des wagons est stocké par une excavatrice dans des collines soignées.
Dans le même temps, les roches en vrac ne sont pas seulement empilées, mais stockées séparément. Dans le langage des mineurs, ces entrepôts sont appelés dépôts artificiels. La craie en est extraite pour la production de ciment, l'argile - pour la production d'argile expansée, le sable - pour la construction, la terre noire - pour la bonification des terres.
Montagnes de dépôts de craie. Tout cela n'est que des dépôts de vie marine préhistorique - mollusques, bélemnites, trilobites et ammonites. Il y a environ 80 à 100 millions d'années, une ancienne mer peu profonde a éclaboussé à cet endroit.
L'une des principales attractions de Stoilensky GOK est le complexe minier et de décapage (GVK) avec l'unité clé - la pelle à godets ambulants KU-800. Le GVK a été fabriqué en Tchécoslovaquie, assemblé dans une carrière SGOK pendant deux ans et mis en service en 1973.
Depuis, une excavatrice à roue à godets arpente les flancs de la carrière et coupe les dépôts de craie avec une roue de 11 mètres.
La hauteur de la pelle est de 54 mètres, poids - 3 mille 350 tonnes. Ceci est comparable au poids de 100 voitures de métro. À partir de cette quantité de métal, 70 réservoirs T-90 pourraient être fabriqués.
La pelle repose sur une plaque tournante et se déplace à l'aide de "skis", qui sont entraînés par des vérins hydrauliques. Pour faire fonctionner ce monstre, une tension de 35 mille volts est nécessaire.
Le mécanicien Ivan Tolmachev fait partie de ces personnes qui ont participé au lancement du KU-800. Il y a plus de 40 ans, en 1972, immédiatement après avoir obtenu son diplôme de l'école technique minière Gubkinsky, Ivan Dmitrievich a été accepté comme assistant du conducteur d'une pelle rotative. C'est alors que le jeune spécialiste a dû courir dans les galeries d'escaliers ! Le fait est que la partie électrique de la pelle s'est avérée loin d'être parfaite, il a donc fallu franchir plus d'une centaine d'étapes jusqu'à ce que vous trouviez la raison de la défaillance de l'un ou l'autre nœud. De plus, les documents n'étaient pas complètement traduits du tchèque. Afin de me plonger dans les stratagèmes, je devais m'asseoir sur les papiers la nuit, car le matin, il fallait trouver comment éliminer tel ou tel dysfonctionnement.
Le secret de la longévité du KU-800 réside dans son mode de fonctionnement particulier. Le fait est qu'en plus des réparations prévues pendant la saison de travail, en hiver, l'ensemble du complexe subit des réparations majeures et une restructuration des lignes de convoyage. Trois mois GVK se préparent pour la nouvelle saison. Pendant ce temps, ils parviennent à mettre en ordre tous les composants et assemblages.
Alexei Martianov dans la cabine avec vue sur le rotor de la pelle. La roue rotative à trois étages est impressionnante. En général, parcourir les galeries du KU-800 est époustouflant.
- Vous avez ces impressions, sans doute déjà un peu émoussées ?
- Oui, il y en a, bien sûr. Je travaille ici depuis 1971.
- Alors, dans ces années-là, cette excavatrice n'existait pas encore ?
- Il y avait une plate-forme sur laquelle il commençait à peine à être monté. Il a marché ici en nœuds, pendant environ trois ans, il a été assemblé par les chefs d'installation tchèques.
- Était-ce une technique inédite à l'époque ?
- Oui, c'est la quatrième voiture qui sort de la chaîne de montage du constructeur tchécoslovaque. Les journalistes nous ont alors attaqués. Même dans le journal "Science et Vie", ils ont écrit sur notre excavatrice.
Des halls suspendus avec des équipements électriques et des appareillages de commutation servent de contrepoids à la flèche.
Bien sûr, je comprends qu'il s'agit d'une excavatrice ambulante. Mais je ne peux toujours pas imaginer comment un tel «colosse» peut réellement marcher?
- Elle marche très bien, tourne bien. Un pas de deux mètres et demi ne prend qu'une minute et demie. Voici, à portée de main, le panneau de commande des marches : skis, base, arrêt, virage de la pelle. Dans une semaine nous nous préparons à changer de lieu de déploiement, nous irons dans la direction opposée, là où le convoyeur est en cours de construction.
Aleksey Martianov, le contremaître des machinistes GVK, parle de sa pelle avec amour, comme d'un objet animé. Il dit qu'il n'a pas à en avoir honte : chacun de ses équipiers soigne également sa voiture. D'ailleurs, les spécialistes du constructeur tchèque, qui supervisent les grosses réparations de la pelle, commencent à parler d'un être vivant.
Ce n'est que sur la plate-forme supérieure de la pelle, à quarante mètres du sol, que vous ressentez ses vraies dimensions. Il semble que vous puissiez vous perdre dans les escaliers, mais dans ces complexités de communications métalliques et câblées, il y a aussi des ouvriers et des salles des machines, une salle avec des équipements électriques, des appareillages de commutation, des compartiments pour les unités hydrauliques pour marcher, tourner, des dispositifs de levage et d'extension une flèche rotative, des grues de levage, des convoyeurs.
Avec toute l'intensité métallique et énergétique de la pelle, seules 6 personnes travaillent dans son équipage.
Des échelles étroites en fer dans des endroits avec des marches mobiles enchevêtrent la pelle comme des chemins forestiers. Des rivières sans fin de fils traversent la pelle.
Comment gères-tu ça? Avez-vous des secrets? Quand, par exemple, une nouvelle personne arrive, dans combien de mois pourra-t-elle être assise ici, sur cette chaise ?
- Ce ne sont pas des mois, ce sont des années. Apprendre à travailler dans le cockpit, s'écraser, marcher est une chose, mais sentir la voiture en est une autre. Après tout, la distance entre moi et le conducteur de la flèche de chargement est de 170 mètres, et nous devons bien nous entendre et nous voir. Je ne sais pas quoi ressentir avec mon dos. Il y a, bien sûr, un haut-parleur ici. Les cinq chauffeurs peuvent m'entendre. Et je les entends. Il faut aussi connaître les circuits électriques, le dispositif de cette énorme machine. Qui maîtrise vite, et qui seulement au bout de dix ans devient machiniste.
La conception du KU-800 surprend toujours avec des solutions d'ingénierie. Tout d'abord, calculs optimaux des unités de roulement et des pièces. Qu'il suffise de dire que les excavatrices aux performances similaires à celles du KU-800 tchèque sont beaucoup plus grandes en taille et en poids, elles sont jusqu'à une fois et demie plus lourdes.
La craie coupée par le rotor parcourt environ 7 kilomètres à travers un système de convoyeurs et est stockée dans les montagnes de craie à l'aide d'un épandeur.
Au cours de l'année, un tel volume de craie est envoyé aux dépotoirs, ce qui suffirait à remplir une route à deux voies de 1 mètre de haut et de 500 kilomètres de long.
Opérateur de chargeur. Au total, une équipe de 4 personnes travaille sur l'épandeur.
L'épandeur est une copie plus petite du KU-800 à l'exception de l'absence de la roue du rotor. La pelle c'est le contraire.
Le minerai de fer est une formation minérale de nature naturelle, qui a dans sa composition des composés de fer accumulés dans un volume suffisant pour son extraction économique. Bien sûr, le fer est présent dans toutes les roches. Mais les minerais de fer sont précisément ces composés ferrugineux qui sont si riches en cette substance qu'ils permettent l'extraction industrielle du fer métallique.
Types de minerais de fer et leurs principales caractéristiques
Tous les minerais de fer sont très différents dans leur composition minérale, la présence d'impuretés nocives et bénéfiques. Les conditions de leur formation et, enfin, la teneur en fer.
Les principaux matériaux classés comme minerai peuvent être divisés en plusieurs groupes:
- Les oxydes de fer, qui comprennent l'hématite, la martite, la magnétite.
- Hydroxydes de fer - hydrogoethite et goethite;
- Silicates - thuringite et chamosite;
- Carbonates - sidéroplésite et sidérite.
Dans les minerais de fer industriels, le fer est contenu à diverses concentrations - de 16 à 72%. Les impuretés utiles contenues dans les minerais de fer comprennent : Mn, Ni, Co, Mo, etc. Il existe également des impuretés nocives, notamment : Zn, S, Pb, Cu, etc.
Gisements de minerai de fer et technologie minière
Par genèse, les gisements de minerai de fer existants sont divisés en:
- Endogène. Ils peuvent être ignés, qui sont des inclusions de minerais de titanomagnétite. Il peut aussi y avoir des inclusions de carbonatite. En outre, il existe des gisements lenticulaires de skarn-magnétite en feuille, des gisements de nappes volcano-sédimentaires, des veines hydrothermales, ainsi que des gisements de minerai de forme irrégulière.
- Exogène. Il s'agit principalement de dépôts réservoirs sédimentaires de fonte brune et de sidérite, ainsi que de gisements de minerais de thuringite, de chamosite et d'hydrogoethite.
- Métamorphogène - ce sont des gisements de quartzites ferrugineux.
Les volumes maximaux d'extraction de minerai sont provoqués par des réserves importantes et tombent sur des quartzites ferrugineux précambriens. Les minerais de fer brun sédimentaires sont moins courants.
Lors de l'exploitation minière, on distingue les minerais riches et nécessitant un enrichissement. L'industrie minière du minerai de fer réalise également son prétraitement : tri, concassage et enrichissement précité, ainsi que l'agglomération. L'industrie minière s'appelle l'industrie du minerai de fer et constitue la base de la matière première pour la métallurgie ferreuse.
Secteurs d'application
Le minerai de fer est la principale matière première pour la production de fer. Il entre dans la production à foyer ouvert ou en convertisseur, ainsi que pour la réduction du fer. À partir de fer, comme vous le savez, ils fabriquent une grande variété de produits, ainsi qu'à partir de fonte. Les industries suivantes ont besoin de ces matériaux :
- Génie mécanique et métallurgie;
- Industrie automobile;
- Industrie des fusées ;
- industrie militaire;
- Industrie alimentaire et légère ;
- Secteur du bâtiment ;
- Extraction de pétrole et de gaz et leur transport.
En termes de présence de réserves de minerai de fer prévues, la Russie ne se classe qu'au troisième rang, derrière le Brésil et les États-Unis. La quantité totale de minerai dans la Fédération de Russie est estimée à environ 120,9 milliards de tonnes. Si l'on considère la fiabilité des "données de renseignement", alors les réserves (catégorie P1) sont déterminées avec le plus de précision à 92,4 milliards de tonnes, la probabilité d'extraction complète à 16,2 milliards de tonnes (catégorie P2) est légèrement moins probable et la probabilité d'extraction le minerai exploré est de 2,4 milliards de tonnes (catégorie P3). La teneur moyenne en fer est de 35,7 %. L'essentiel des ressources est concentré sur la KMA (Kursk Magnetic Anomaly), située dans la partie européenne de la Russie. De moindre importance sont les gisements situés en Sibérie, en Extrême-Orient.
Répartition des réserves de minerai en Russie
La part de minerai de haute qualité ne nécessitant pas d'enrichissement, avec une teneur en fer d'au moins 60% en Russie, est de près de 12,4%. Fondamentalement, les minerais sont moyens et pauvres, avec une teneur en fer de l'ordre de 16 à 40 %. Cependant, seule l'Australie possède de grandes réserves de minerais riches dans le monde. 72% des réserves russes sont classées comme rentables.
Aujourd'hui, dans la Fédération de Russie, il existe 14 plus grands gisements. Parmi ceux-ci, 6 sont situés dans la région de l'anomalie (soit plus de la moitié), qui assure 88 % du développement des minerais de fer. La balance d'État de la Fédération de Russie compte 198 champs dans ses livres, dont 19 ont des réserves hors bilan. Les principaux sites d'extraction de minerai de fer, par ordre décroissant (en volume de minerais extraits) :
- Gisement Mikhailovskoye (dans la région de Koursk);
- M. Gusevgorskoye (dans la région de Sverdlovsk);
- M. Lebedinskoe (dans la région de Belgorod);
- M. Stoilenskoe (dans la région de Belgorod);
- Cap Kostomukshskoe (Carélie);
- M. Stoylo-Lebedinskoe (dans la région de Belgorod);
- M. Kovdorskoye (dans la région de Mourmansk);
- M. Rudnogorskoe (dans la région d'Irkoutsk);
- M. Korobkovskoe (dans la région de Belgorod);
- Cap Olenegorskoye (dans la région de Mourmansk);
- M. Sheregeshevskoe (dans la région de Kemerovo);
- M. Tashtagolskoe (dans la région de Kemerovo);
- M. Abakanskoye (Khakassie);
- M. Yakovlevskoe (dans la région de Belgorod).
Au cours de la dernière décennie, la Fédération de Russie a connu une augmentation de la production de minerai de fer. La croissance annuelle moyenne est d'environ 4 %. Cependant, il y a quelque chose à rechercher : la part du minerai russe dans la production mondiale est inférieure à 5,6 %. Fondamentalement, tout le minerai en Russie est extrait à KMA (54,6%). En Carélie et dans la région de Mourmansk, le volume représente 18% de la production totale, dans la région de Sverdlovsk, 16% des minerais sont émis «sur la montagne».
Les métaux sont un certain type d'éléments chimiques, leur principale différence avec les non-métaux est leur faible résistance au courant électrique, en raison de la présence d'électrons libres. De plus, les métaux se prêtent bien à l'usinage, car ils sont ductiles. Les métaux sont extraits de différentes manières, mais le principe de leur production repose sur leur récupération à partir de composés chimiques (oxydes, sulfures, etc.).
Tu auras besoin de
- Four, magnétite, coke, calcaire, plomb rouge, aluminium, permanganate de potassium, ruban de magnésium, creuset.
Instruction
Préparez le mélange. Prenez une certaine quantité de magnétite (minerai de fer) et mélangez-la avec la même quantité de coke. Mélangez ensuite ce mélange avec du calcaire.
Ensuite, faites bien fondre le four ouvert et chargez-y la charge préparée à l'avance. La température de combustion du coke dans le four ne sera pas suffisante, il est donc nécessaire d'y forcer de l'air (le souffler). Plus la température de l'air fourni est élevée, plus le processus sera efficace, car l'air est également utilisé pour le chauffage.
Récupéré de la magnétite, en tant que matériau plus lourd, s'enfoncera et les scories remonteront. La magnétite est du fer, et à une température élevée comparable au fer lui-même et lors de l'interaction avec le carbone (coke), elle sera réduite en fer. Le calcaire lie les restes rocheux et forme des scories.