Équipement pour produire des explosifs. Méthodes d'élimination des explosifs

L'invention concerne un procédé de fabrication d'explosifs industriels (IEV) à base de composants en poudre, granulaires et liquides et peut trouver une application dans l'industrie minière pour la fabrication d'explosifs. L'installation est composée de trois unités : dosage, mélange et conditionnement du produit fini. L'unité de dosage comprend des récipients doseurs pour les composants solides et liquides. L'unité de mélange comprend un mélangeur à tambour à action cyclique. La trémie du mélangeur est un tambour rotatif constitué de cônes tronqués supérieur et inférieur reliés entre eux par un cylindre. Sur la surface intérieure du cône supérieur et du cylindre, trois plaques sont installées avec un espace de 8 à 15 mm du corps, à égale distance les unes des autres, à un angle de 30 à 45 o par rapport à l'axe du tambour. Les plaques du cône supérieur et du cylindre sont décalées l'une par rapport à l'autre de 60 o. L'unité de conditionnement du produit fini comprend une trémie de déchargement de réception, des récipients de mesure qui y sont connectés et des inserts d'étalonnage équipés de portes. L'installation permet de produire du PVV multi-composants, de mettre en œuvre n'importe quel ordre d'entrée de composants et est facile à utiliser. 1 z. p.f-ly, 2 ill.

L'invention concerne le domaine de la production d'explosifs industriels (IEM) à base de composants pulvérulents, granulaires et liquides et peut trouver une application dans l'industrie minière pour la production d'IEM aussi bien sur des sites de dynamitage que dans les conditions de production d'IE lors de la fabrication d'explosifs. plantes (EI). ). La technologie de préparation du PVV granulé est très simple : elle se résume au mélange mécanique des phases solides et liquides. Le schéma technologique pour la production d'un tel PVV est déterminé par le type d'équipement utilisé pour la préparation, le dosage, le mélange des composants et le conditionnement du produit fini. Il est connu de produire des explosifs granulaires à deux composants tels que l'igdanite à base de nitrate d'ammonium granulé et de produit pétrolier liquide dans des installations UI-1(2), ISI-11 à action cyclique et continue, dans des machines de mélange et de chargement, par exemple MZS. -1M, où le nitrate d'ammonium est mélangé au carburant diesel, est réalisé dans une chambre de mélange à vis. Les inconvénients de ces installations sont l'impossibilité de fabriquer des systèmes multicomposants. De plus, de tels mélangeurs ne peuvent assurer la sécurité de la fabrication d'explosifs industriels contenant des substances très sensibles aux contraintes mécaniques (poudre à canon, explosifs). Il existe un procédé connu pour produire des mélanges explosifs et un dispositif pour sa mise en œuvre (brevet russe n° 2111941), qui comprend des récipients pour composants solides et liquides, un mélangeur avec une surface de diffusion et un dispositif d'alimentation en phase liquide. Seul du gazole est introduit dans le flux de particules solides au niveau supérieur, et uniquement une émulsion eau-huile au niveau inférieur. Il existe une méthode connue de production par diffusion des mélanges explosifs les plus simples (brevet russe n° 2105951), qui consiste en l'alimentation continue des composants initiaux depuis une trémie à travers des trous de sortie d'étalonnage jusqu'à la surface d'un convoyeur à bande mobile sous la forme d’un flux en couches. Dans ce cas, une pénétration par diffusion des particules de la couche supérieure vers la couche inférieure se produit et un mélange primaire d'une composition donnée est formé. Lorsqu'un flux en couches tombe librement d'un convoyeur, une phase liquide est introduite dans le flux, le transformant en un simple mélange explosif avec un rapport stoechiométrique de composants donné. Les inconvénients de ces installations sont le faible degré de mélange, en particulier lors de la production de mélanges explosifs à trois composants ou plus contenant des ingrédients de densités et de degrés de broyage différents sous forme de phase solide. De plus, l'ordre dans lequel les phases liquide et solide sont introduites ne peut pas être modifié : la phase liquide est introduite soit simultanément à la phase solide, soit après pré-mélange des ingrédients de la phase solide. Il existe des installations connues pour la production d'explosifs granulaires tels que l'igdanite, dans lesquelles le mélange des composants est effectué dans des mélangeurs à tambour - l'installation Mixenol de Nitro Nobel (Suède) (« Mécanisation des opérations de dynamitage » / Edité par A. M. Beisabaev et al.M., Nedra, 1992). Le tambour conique du mélangeur de ladite installation est en acier inoxydable et comporte trois rangées radiales de pales montées sur le corps du tambour. Le tambour est monté sur un châssis équipé d'un dispositif spécial de contrôle de la vitesse de rotation, et peut être fixé selon un certain angle pour assurer le chargement et le déchargement. Le mélangeur est entraîné par un moteur pneumatique, ou un moteur hydraulique, ou un moteur électrique. L'installation nommée a été adoptée comme prototype. L'inconvénient de l'installation Mixenol est la difficulté et l'inconvénient de son nettoyage et de sa réparation en raison des caractéristiques de conception du mélangeur. L'objectif technique de l'invention est de créer une installation pour la production de PVV multicomposant avec des indicateurs techniques et économiques améliorés en intensifiant le processus de mélange, en optimisant la conception de l'organe de mélange, en améliorant les conditions sanitaires et hygiéniques de travail du personnel d'exploitation et en élargissant schémas technologiques pour la production de PVV. Il faut tenir compte du fait qu'actuellement, pour la production de PVW, on utilise des composants en poudre, granulaires, feuilletés et cristallins, qui diffèrent considérablement par leur densité (1,5-7,5 g/cm 3), par exemple de la tourbe et du combustible métallique ; la taille des particules (0,004-4 mm), par exemple des microsphères de sable de perlite, de poudre d'aluminium et de granulotol, et le rapport massique des composants entrant dans la composition du PVV est très différent. Le problème a été résolu en créant une installation pour la production de PVV, dans laquelle des récipients de distribution sont en outre installés pour introduire trois composants en vrac et liquides ou plus ; Le tambour mélangeur cyclique se présente sous la forme de deux cônes tronqués reliés par un cylindre et est équipé sur la surface intérieure du cône supérieur et du cylindre de trois plaques installées à un angle de 30 à 45 ° par rapport à l'axe du tambour mélangeur. , à égale distance les unes des autres (tous les 120 o) avec un écart de 8 à 15 mm de son corps, les plaques du cône supérieur et du cylindre sont décalées l'une par rapport à l'autre de 60 o, et l'unité de déchargement est réalisée sous la forme d'une trémie de déchargement de réception, de conteneurs de mesure qui y sont connectés et d'inserts d'étalonnage remplaçables équipés de portes, ce qui permet de former un échantillon de masse d'explosifs dans un seul colis de transport avec une grande précision, en tenant compte de la densité apparente des explosifs. En figue. La figure 1 représente une installation de production d'explosifs industriels, comprenant une unité de dosage de composants A, une unité de mélange B et une unité de déchargement de produit B. L'unité de dosage A comprend des récipients de dosage pour composants explosifs solides et liquides. L'unité de mélange B comprend : 2 - mélangeur à tambour, 3 - traverse, 4 - boîte de vitesses, 5 - moteur électrique, 6 - châssis, 7 - mécanisme de basculement, 8 - panneau de commande à distance, 9 - panneau de commande à bouton-poussoir. Un dispositif de verrouillage est fourni pour sécuriser le tambour mélangeur. L'équipement de commande du moteur électrique du tambour mélangeur est situé dans une armoire électrique déportée avec montage mural. Il est également prévu de dupliquer la commande du tambour mélangeur directement depuis le poste de travail à l'aide d'une station à boutons-poussoirs de type KU-92 en version antidéflagrante. L'unité de déchargement du produit B comprend : 10 - trémie de réception de déchargement, 11 - récipient de mesure, 12 - insert d'étalonnage remplaçable, 13 - porte (supérieure et inférieure), 14 - mandrin de fixation du colis, 15 - emballage de transport unitaire. En figue. La figure 2 montre la conception proposée du tambour mélangeur. Le tambour mélangeur est réalisé sous la forme de cônes tronqués supérieur 16 et inférieur 17, reliés entre eux par un cylindre 18. Sur la surface intérieure du cône supérieur et du cylindre, trois plaques 19 sont installées avec un écart de 8 à 15 mm de leur corps, à égale distance les uns des autres (tous les 120 o ) à un angle de 30-45 o par rapport à l'axe du tambour mélangeur. Les plaques du cône supérieur et du cylindre sont décalées l'une par rapport à l'autre de 60 o. Les plaques sont fixées à la surface du tambour mélangeur avec des boulons ou par soudage. La taille des plaques installées dans le cône supérieur est de 80x400x2 mm, dans le cylindre - 80x150x2 mm. Le tambour mélangeur et ses pièces internes sont en acier inoxydable, par exemple en chrome-nickel. Les auteurs ont établi expérimentalement la disposition optimale des plaques. L'angle d'inclinaison des plaques, égal à 30-45 o par rapport à l'axe du tambour mélangeur, assure une intensité maximale de mélange des composants. Dans ce cas, la plus grande uniformité de répartition des composants dans l'explosif fini est obtenue à condition que les plaques 19 du cône supérieur 16 et le cylindre 18 soient décalées l'une par rapport à l'autre de 60 o (voir Fig. 2). L'installation des plaques du corps avec un espace de 8 à 15 mm permet un mélange uniforme des composants dans tout le volume du tambour mélangeur et élimine le collage des composants aux parois du corps et des plaques. L'installation fonctionne comme suit (Fig. 1). À l'aide du mécanisme de basculement 7, le mélangeur à tambour 2 est réglé à l'angle requis, par exemple 30°, et conformément à la recette PVV et aux réglementations techniques du processus, les composants sont chargés à partir des récipients distributeurs 1, après quoi la rotation l'entraînement est mis en marche à partir du panneau de commande à distance 8 ou du poste de commande à bouton-poussoir 9 du tambour mélangeur 5 à travers la boîte de vitesses 4. La vitesse de rotation du tambour mélangeur est de 20-40 min -1. Le temps de mélange est de 5 à 15 minutes selon la composition des composants et l'ordre dans lequel les composants sont ajoutés. L'angle d'inclinaison du tambour mélangeur varie de 0 à 125 o. Le déchargement du produit fini s'effectue en inclinant le tambour mélangeur jusqu'à sa position la plus basse avec l'entraînement de rotation activé jusqu'à ce qu'il soit complètement libéré dans la trémie de déchargement de réception 10. De la trémie de déchargement de réception, la masse d'explosifs avec la porte supérieure 13 ouvert entre dans le récipient de mesure 11 et dans l'insert d'étalonnage 12. Ainsi se forme la masse d'explosifs d'un seul colis de transport. Le récipient doseur 11 est conçu pour un seul colis de transport, par exemple de 40 kg, avec la densité apparente maximale possible d'explosifs. Lors de la production de PVV d'une densité apparente différente (plus petite), l'échantillon (40 kg) est ajusté par l'insert de calibrage 12, qui est remplaçable. L'échantillon ainsi formé dans un récipient de mesure et un insert d'étalonnage par la porte inférieure 13 entre dans un récipient de transport, par exemple dans un sac en papier multicouche avec une doublure de sac en polyéthylène 15 fixée au support 14. Lorsque le tambour mélangeur avec les plaques qui y sont installées tournent, le matériau mélangé est soumis à un mouvement le long d'une trajectoire complexe en raison de l'influence des forces de frottement sur la surface latérale du tambour mélangeur et des plaques et des forces gravitationnelles, ce qui conduit finalement à un mélange intense. La conception proposée du tambour mélangeur évite la formation de zones stagnantes, le délaminage des composants et permet un mélange de haute qualité. De plus, cette conception du tambour mélangeur facilite et simplifie le nettoyage de l'équipement, car il n'y a pas de collage ni d'accumulation de composants du mélange sur les éléments internes du tambour mélangeur. L'installation de récipients doseurs supplémentaires permet de produire des explosifs contenant plus de trois composants, et d'effectuer n'importe quel ordre d'introduction de composants dans la fabrication de mélanges explosifs multicomposants, par exemple en introduisant du nitrate d'ammonium, en l'huileant avec du gazole sous agitation, saupoudrage avec un composant finement dispersé (microsphères, tourbe, etc.) suivi d'un mélange avec d'autres composants granulaires (granulotol, flocons de TNT, etc.). La conception de la trémie de déchargement avec des conteneurs de mesure et d'étalonnage permet la production de PPV avec différentes densités apparentes pour former un seul colis de transport avec une grande précision. L'installation proposée pour la production d'explosifs se caractérise par une sécurité élevée, une fiabilité et une simplicité de conception et peut être installée à la fois en usine et dans les points de production d'explosifs spécialisés des entreprises effectuant des opérations de dynamitage. L'installation fournit un débit de produit fini de 500 à 1 000 kg/h. Grâce à l'installation proposée, 100 tonnes d'explosifs à base de nitrate d'ammonium granulé, de TNT granulé et de carburant diesel ont été fabriquées et fournies au consommateur ; 200 tonnes d'explosif à base de nitrate d'ammonium, de tourbe et de gasoil. Dans la fabrication de ces explosifs, en accord avec le consommateur, du nitrate d'ammonium de différentes densités a été utilisé, notamment du nitrate granulaire dense d'une densité apparente de 0,96 g/cm 3 , du nitrate granulé poreux d'une densité apparente de 0,76 m/cm 3 et leurs mélanges dans divers rapports. Dans le même temps, la qualité des explosifs fabriqués, ainsi que le poids de l'emballage de transport, répondaient aux exigences de la documentation réglementaire et technique.

Réclamer

1. Installation de production d'explosifs industriels, comprenant des récipients distributeurs pour l'introduction de nitrate d'ammonium et de gazole, un tambour mélangeur cyclique, une unité de déchargement, caractérisée en ce que le tambour mélangeur est réalisé sous la forme de deux troncs de cône reliés par un cylindre, et est équipé de surfaces internes du cône supérieur et du cylindre équidistantes les unes des autres de trois plaques rectangulaires installées à un angle de 30-45° par rapport à l'axe du tambour mélangeur avec un écart de 8-15 mm par rapport à son corps, et les plaques du cône supérieur et du cylindre sont décalées l'une par rapport à l'autre de 60 o, et l'unité de déchargement est réalisée sous la forme d'une trémie de déchargement de réception, de récipients de mesure qui y sont reliés et d'inserts d'étalonnage remplaçables équipés de portes. 2. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle contient en outre des récipients distributeurs pour l'introduction de composants en vrac et liquides.

Pour les opérations de chargement et de déchargement dans les wagons et les entrepôts, l'industrie nationale produit des chargeuses mécaniques automotrices.

Chargeur de batterie 4004(Fig. 26) d'une capacité de levage de 0,75 tonne est produit en série. Les principaux composants du chargeur : carrosserie, essieu moteur avant, essieu directeur, mécanisme de levage, système hydraulique de levage et d'inclinaison du châssis télescopique, direction, système de freinage, batterie, moteur d'entraînement électrique et mécanismes de commande.

La partie avant de la carrosserie est rigidement fixée à l'essieu moteur, et la partie arrière repose sur l'essieu directeur arrière par l'intermédiaire de deux ressorts. L'essieu arrière est doté d'un boîtier métallique amovible qui abrite une batterie 26TZHN-300V avec une tension nominale de 30 V, qui alimente le moteur électrique, la pompe, l'éclairage et le signal sonore.

Les chargeurs 4004 utilisent des moteurs électriques à courant continu avec des enroulements à excitation constante : pour entraîner le train de roulement DK-908B et pour entraîner le chariot élévateur DK-907A.

Les roues de la chargeuse sont équipées de pneus en caoutchouc massifs, ce qui facilite son déplacement sur des sols durs et plats.

Dans la partie avant du corps du chargeur se trouve un châssis télescopique, composé de deux châssis - un châssis fixe (externe) et un châssis mobile (interne). Le châssis fixe est articulé sur les supports du boîtier au-dessus des roues motrices. Un châssis mobile est monté à l'intérieur du châssis fixe,

Riz. 27. Fonctionnement des fourches électriques

à l'intérieur duquel se trouvent des guides pour le chariot. Le chariot se déplace le long des guides à l'intérieur du châssis mobile et le châssis intérieur le long des guides extérieurs est réalisé à l'aide de rouleaux spéciaux.

Le chariot élévateur est conçu pour installer une fourche ou tout autre dispositif de préhension nécessaire pour effectuer les opérations de chargement et de déchargement. Le levage du chariot s'effectue à l'aide d'un vérin hydraulique et de chaînes à lames montées sur un châssis télescopique.

Le démarrage et l'arrêt du chargeur, ainsi que les changements de vitesse et de direction de mouvement sont effectués à l'aide du contrôleur et des contacts KV-28A.

D'après les caractéristiques techniques données, il ressort clairement que les chargeuses 4004 sont suffisamment maniables pour effectuer des travaux de chargement et de déchargement dans des wagons et sur des véhicules. À l'aide des chariots élévateurs électriques 4004, il est possible d'effectuer un chargement et un déchargement presque complets d'explosifs des voitures (3 à 7 % des explosifs doivent être déchargés ou rechargés manuellement).

Pour augmenter la maniabilité des chariots élévateurs électriques 4004, il est nécessaire que leurs fourches tournent dans un plan horizontal (Fig. 27). Les fourches sont articulées sur le chariot de chargement de telle manière qu'elles tournent à l'aide de vérins hydrauliques de 30 à 35° par rapport à l'axe longitudinal du chariot élévateur électrique dans les deux sens. Cela permet de mécaniser complètement toutes les opérations de chargement et de déchargement des VM dans les wagons.

La mécanisation des opérations de chargement et de déchargement à l'aide des chariots élévateurs électriques 4004 dépend en grande partie de l'amélioration des méthodes de chargement et de déchargement des explosifs, ainsi que des qualifications des opérateurs de machines.

Chariots élévateurs électriques séries 612 et 614 conçu pour les travaux de transport sur des surfaces routières dures et planes dans des locaux explosifs et des installations extérieures de toutes classes, dans lesquels peut se trouver une concentration explosive de gaz ou de vapeurs avec de l'air appartenant aux catégories 1, 2 ou 3 et aux groupes d'inflammabilité A, B et D dans un environnement d'humidité relative ne dépassant pas 80 % et à une température de -20° à +40 °C.

ÉQUIPEMENT DE MÉLANGE ET DE CHARGEMENT ET MÉCANISATION DES TRAVAUX DE SABLAGE

Machines pour charger les puits avec les explosifs les plus simples de la série MSZ

Les machines de mélange et de chargement de la série MSZ p sont destinées à :

Transport des composants initiaux (nitrate d'ammonium et carburant diesel), préparation des explosifs « Igdanit » ou Granulite PS-2 et chargement des puits ;

Chargement de puits avec des explosifs préparés en usine et approuvés pour une utilisation par le Goegortekhnadzor de Russie pour le chargement mécanisé.

Leur région Applications - chargement de puits secs ou drainés dans des carrières et des mines à ciel ouvert, pour des zones avec des températures de fonctionnement de -45 à +45° C.

Malgré le fait que les machines de cette classe soient en service depuis plus de 25 ans, leur utilisation est toujours d'actualité aujourd'hui, compte tenu de leur simplicité de conception, de leur fonctionnement et de leur entretien sans prétention.

L'équipement d'éléments d'entraînement hydrauliques modernes de production nationale et étrangère (moteurs hydrauliques à couple élevé, vannes hydrauliques à commande discrète ou proportionnelle, filtres fins, finesse de filtration jusqu'à 10 microns) vous permet de réduire la consommation d'énergie et d'augmenter la durée de vie du moteur à combustion interne et boîte de vitesses de 10 %.

Depuis la sortie des premières machines, les exigences de sécurité pour l'appareil et le fonctionnement sûr des machines de chargement ont changé, comme en témoignent les exigences :

Accord européen relatif au transport international des marchandises dangereuses par route (ADR) ;

- « Règles de sécurité unifiées pour l'exploitation à ciel ouvert des gisements minéraux » ;

- « Règles pour le transport des marchandises dangereuses par route » ;

- « Règles d'installation des équipements de chargement, de livraison et de mélange destinés à la mécanisation des opérations de dynamitage » (PB 13-564-03) ;

- « Règles de sécurité pour le transport de matières explosives par route » ;

- « Règles de sécurité unifiées pour les opérations de dynamitage » ;

- « Règles de la route ».

OJSC "Gormash" produit des véhicules de la série MSZ depuis plus de 5 ans et pendant cette période, elle a maîtrisé toute la gamme de modèles basée sur les voitures nationales et voisines pour la voie publique, et sur la base d'un camion-benne minier BelAZ qui répond à toutes les exigences. au-dessus des exigences de sécurité. La gamme de machines de mélange et de chargement produites est présentée dans le tableau 1.

Tableau - Caractéristiques techniques des machines fabriquées de la série MSZ.

équipé d'options supplémentaires:

Accessoires supplémentaires pour introduire des additifs énergétiques et pour : augmenter l'énergie d'explosion ;

Chauffer l'huile du système hydraulique en hiver ;

Système de freinage antiblocage (ABS);

Un ensemble d'équipements pour un système d'extinction d'incendie autonome ;

-installation automate programmable avec système hydraulique adapté de l'entreprise « S1 POUR DES HOMMES»;

Équipement supplémentaire pour drainer les puits ;

Équipement spécial un compteur de vitesse avec un capteur qui permet de limiter la vitesse de la voiture ;

Panneau de commande à distance supplémentaire.

Figure 2 - Machine de mélange-chargement MSZ-V (sur châssis KrAZ-6322)

Figure 3 - Machine de mélange-chargement MSZ-25 (sur châssis BelAZ)

Les conceptions de toutes les machines produites par Gormash OJSC sont coordonnées avec les fabricants du châssis de base et assurent la stabilité lors des déplacements dans des conditions de carrière, sont équipées d'un dispositif de protection arrière à position variable pour le déplacement dans les carrières, de feux de position latéraux combinés avec des réflecteurs, et un bouton d'arrêt d'urgence de l'équipement, un interrupteur de masse bipolaire, des dispositifs de sécurité contre la surcharge des entraînements, une signalisation sonore et lumineuse pour la marche arrière du véhicule, assure le maintien d'un pourcentage donné de composants explosifs ou son réglage, l'éclairage de la zone de travail de ​l'opérateur de l'explosif.

Le réservoir est équipé de garde-corps rabattables de 1,0 m de haut

La prise de mouvement est possible à la fois avec des pompes NSh-50 standard installées sur le châssis et avec des pompes à engrenages ou à pistons axiaux supplémentaires. L'utilisation de moteurs hydrauliques importés à couple élevé, dont le coût est égal ou inférieur à celui des moteurs à pistons axiaux nationaux, permet d'abandonner l'utilisation de réducteurs planétaires dans les entraînements hydrauliques des convoyeurs à vis, ce qui affecte le coût de fabrication et plus compact placement des équipements.

Le panneau de commande, équipé d'un compteur électronique, permet de charger le puits en modes automatique et manuel avec l'écran indiquant la quantité d'explosifs chargés ou le reste dans le conteneur et offre un contrôle total sur le fonctionnement des actionneurs.

Installation possible :

Système de contrôle électrohydraulique basé sur un contrôleur programmable, garantissant que le processus de chargement est automatique

mode semi-automatique et manuel avec sortie d'informations sur supports périphériques, archivage ;

Un bunker supplémentaire avec une vis pour les additifs énergétiques, qui vous permet d'augmenter considérablement l'énergie de l'explosion et d'élargir la gamme d'explosifs utilisés.

Le passeport du véhicule transféré au client contient toutes les marques de police de la circulation nécessaires concernant la transformation.

Tableau 2 - Caractéristiques de performance

INSÉRER LE TABLEAU

« Granulite PS-2 » et « Igdanit » sont des substances explosives et dangereuses pour le feu. Selon le degré de danger lors de la manipulation, « Granulite PS-2 », « Igdanit » appartiennent respectivement à la classe 1, sous-classe 1.1 et 1.5, groupe de compatibilité D. Le risque d'incendie et d'explosion est déterminé par les propriétés de ses composants constitutifs.

Un mélange d'AC et de DF est dangereux UNIQUEMENT DANS LES CAS :

humidité élevée, acidité - en particulier acide sulfurique ;

contamination de l'AC par des substances et matériaux d'origine organique entrés accidentellement dans le produit : papier (et autres matériaux contenant de la cellulose), glucides (amidon, saccharides et glucose) - en raison de la réaction exothermique de leur nitration

teneur accrue en soufre et en composés soufrés du carburant diesel.

Les machines de la série MSZ sont équipées de trappes de chargement scellées avec des grilles qui empêchent la pénétration de corps étrangers et de précipitations externes.

En cas d'incendie accidentel, le principal moyen d'extinction doit être de l'eau fournie en grande quantité à la source de l'incendie, car la dissolution de l'agent d'incendie se produit avec une grande absorption de chaleur et une diminution de la température. A cet effet, le MSZ-25 est équipé d'un réservoir d'eau d'une capacité de 1 m" dans un compartiment isolé, d'une pompe haute pression et d'une lance à incendie L = 10 m. De plus, l'alimentation en eau du bunker de nitrate est prévue .

Les voitures destinées à la voie publique peuvent également être équipées de réservoirs d'eau, mais en raison de leur taille, leur volume ne dépasse pas 350 à 400 litres et l'alimentation en eau sans pompe sous pression ne dépasse pas 1 kgf/cm 3

Pour éteindre l'incendie de « Granulite » et « Igdanite », il est prévu d'utiliser des extincteurs à eau et à dioxyde de carbone.

"Granulit", "Igdanit" sont électrifiés, la machine est donc équipée d'une broche de mise à la terre et de circuits de mise à la terre.

Les exigences de sécurité lors du travail avec des explosifs préparés en usine sont conformes aux réglementations approuvées pour leur utilisation.

Les machines produites par OJSC Gormash sont utilisées dans diverses régions de Russie : OJSC Aldanzoloto, village de Kuranakh, République de Yakoutie ; OJSC « Serebro - Territoire » région de Magadan ; CJSC "PVV" région de Kemerovo.

Ces régions sont caractérisées par des conditions de fonctionnement climatiques difficiles, il existe donc des exigences particulièrement élevées concernant les caractéristiques opérationnelles des machines de chargement, des exigences particulières pour les produits achetés utilisés et pour la capacité tout-terrain accrue du châssis de base dans des conditions tout-terrain lorsque les autres véhicules ne passeront pas. Ces exigences sont remplies par les véhicules MSZ-V basés sur les Ural-4320, KrAZ-6322, KrAZ-63221.

Les véhicules sur les châssis KrAZ-65053, KrAZ-65055, KamAZ-6520, MAZ-630305 se distinguent par une capacité de charge accrue et sont utilisés pour un kilométrage élevé sur la voie publique.

Machines de mélange et de chargement d'émulsion

La production d'explosifs à émulsion dans les entreprises minières de Russie et des pays de la CEI est de plus en plus répandue.

Réduction significative du coût des opérations de dynamitage, sécurité accrue et respect de l'environnement de la production, excellente résistance à l'eau, réduction au minimum des émissions de substances nocives dans l'atmosphère et les plans d'eau - tous ces facteurs et bien d'autres déterminent la transition vers les explosifs à émulsion.

Toutes les plus grandes usines d’extraction et de transformation acquièrent leurs propres installations de production d’explosifs. À cet égard, le besoin en équipements de mélange et de chargement fournis augmente.

En 2005, OJSC Gormash a développé une documentation technique et produit le premier lot de machines de mélange et de chargement d'émulsion ESZM-12.

Les machines de CETTE série sont conçues pour transporter les composants initiaux (émulsion, GGD), préparer des explosifs en émulsion à partir de ces composants en introduisant un additif générateur de gaz dans l'émulsion, assurer la formation de bulles de gaz dans l'émulsion et charger les puits, tous deux secs. et complètement inondé, avec les explosifs qui en résultent.

Tous les équipements de la machine sont montés sur le châssis du véhicule KrAZ-65053-02, utilisé comme base de transport, ainsi que comme source d'énergie pour les actionneurs.

Les caractéristiques techniques de l'ESZM-12 sont présentées dans le tableau 1.

Tableau 1 - Caractéristiques techniques de l'ESZM - 12

La voiture a :

Récipient à émulsion ;

Réservoir pour GGD ;

Récipient pour l'eau;

Réservoir d'huile hydraulique.

Les composants de départ pour la formation d'un explosif sont l'émulsion et le GGD.

L'eau est utilisée pour lubrifier la surface intérieure du manchon de chargement et rincer les passages explosifs, ainsi qu'en cas d'urgence à des fins d'extinction d'incendie.

Le réservoir d'huile hydraulique est installé derrière le châssis-cabine. Un réchauffeur est installé sur le réservoir pour refroidir l'huile.

Le remplissage du GGD et de l'eau s'effectue dans des goulottes de remplissage, conduites hors des réservoirs dans la partie supérieure du récipient à émulsion (à l'arrière gauche le long de la machine il y a une goulotte de remplissage GGD, et à l'arrière droit le long de la machine il y a est une goulotte de remplissage d'eau et peut être réalisée aussi bien sur des points fixes que dans une carrière à l'aide de véhicules de livraison.

Toutes les actions de contrôle et de surveillance du travail sont effectuées à partir du panneau de commande installé sur le côté gauche de la machine dans le sens de la marche.

L'armoire de commande électrique des équipements technologiques est située derrière le châssis-cabine sur le côté droit.

Les mécanismes de la machine sont entraînés par des moteurs hydrauliques individuels et un vérin hydraulique. La source d'énergie est le moteur du châssis.

Le fluide de travail pompé par la pompe pénètre dans le système hydraulique de la machine.

Un explosif en émulsion (produit fini) est préparé à partir de deux composants : une émulsion et un additif générateur de gaz (GGA).

L'émulsion est pompée du récipient à émulsion à l'aide d'une pompe doseuse d'émulsion. Le mélange de l'émulsion avec le GGD commence dans la pompe distributrice d'émulsion, où la solution de GGD est dosée par la pompe doseuse de GGD. La sensibilisation de l'émulsion commence lorsqu'elle est mélangée à la solution HHD dans un mélangeur statique et se termine dans le puits de chargement.

La pompe doseuse d'émulsion alimente le mélange explosif via l'extracteur de tuyau dans le manchon de chargement. Il y a un anneau d'alimentation en eau à l'entrée de l'extracteur de tuyau

avec un clapet anti-retour à travers lequel l'eau entrante lubrifie les parois du manchon (si nécessaire), ce qui contribue à réduire la résistance au passage du mélange explosif à travers le manchon de chargement et, par conséquent, à réduire la pression d'alimentation.

Le manchon de chargement est déroulé et enroulé sur un tambour entraîné par un moteur hydraulique.

La pression d'huile dans le système hydraulique est créée et maintenue par une pompe à huile entraînée par le moteur du véhicule via une prise de force montée sur une boîte de vitesses de châssis à deux étages. La distribution et la régulation du débit d'huile dans les conduites des moteurs hydrauliques (allumage, arrêt et modification de la vitesse des moteurs hydrauliques) sont réalisées par un distributeur hydraulique sectionnel à commande électrique proportionnelle, qui s'effectue à partir d'un automate programmable selon un algorithme spécifique et feedback des moteurs hydrauliques.

Une membrane de sécurité destructible est installée sur le pipeline d'émulsion, qui se déclenche lorsque la pression dans le pipeline dépasse 10 kg/cm 3 .

Les dispositifs du système de contrôle automatisé (ACS) sont montés sur les équipements de traitement. L'ACS est alimenté par le réseau de bord du châssis avec une tension nominale de 24 V CC. Après avoir allumé l'ACS, l'équipement technologique démarre le programme de diagnostic. Après 2-3 secondes, l'écran de démarrage apparaît à l'écran, à partir duquel vous pouvez sélectionner le mode de fonctionnement souhaité.

Lors du développement de l'ESZM, une attention particulière a été accordée à la sécurité des machines pendant le fonctionnement.

En plus du matériel d'extinction d'incendie standard, les éléments suivants sont fournis :

extinction d'incendie d'urgence à l'aide de l'eau de traitement du véhicule lorsque les systèmes électriques du véhicule sont éteints ;<

la présence d'un insert fusible dans le récipient à émulsion, conçu pour la libre circulation de l'émulsion lorsque la température sur les parois du récipient s'élève au-dessus de 235°C ;

La conception de la trappe de chargement d'émulsion prévoit la dépressurisation du conteneur lorsque la pression à l'intérieur de celui-ci augmente au-dessus de 1 atm. et l'émulsion s'écoulant par le haut.

Les ESZM sont équipés d'un dispositif de protection arrière pour offrir une protection efficace contre les collisions arrière avec une voiture.

Les ESZM-12 sont destinés à la préparation de l'explosif explosif "Ukrainit" PP2B, où le peroxyde d'hydrogène est utilisé comme GGD, ce qui a causé certaines difficultés dans le choix du matériau dans la fabrication du réservoir GGD et des canalisations de transport en raison de la décomposition de peroxyde d'hydrogène au contact de nombreux matériaux. Les concepteurs de l'usine ont réussi à résoudre ce problème.

Le premier lot d'ESZM-12 (Fig. 1) a passé avec succès les tests d'acceptation dans les mines de JSC PPP « Krivbassvzryvtestiya » et a reçu l'autorisation pour toute utilisation industrielle permanente.

Figure 1 - Machine de mélange et de chargement ESZM-12

Les ESZM de cette série sont également utilisés pour d'autres explosifs. Une machine de mélange-chargement ESZM-12E a été développée et fabriquée, destinée à la préparation de l'explosif en émulsion Emulit «PVV-V».

Malgré la similitude externe avec l'ESZM-12, la machine ESZM-12E est de conception très différente. Une pompe à vis fabriquée par la société allemande « Netch » est utilisée ici, en raison de la longueur plus longue (50 m) du tuyau de chargement, qui permet de charger des puits dans « deux rebords ». La conception des réservoirs d'eau et du moteur à turbine à gaz a été modifiée, la conception du mélangeur statique et de l'extracteur de tuyau a été modifiée. ^

À l'heure actuelle, les tests de réception de la machine de mélange-chargement ESZM-12E (Fig. 2) ont été réalisés avec succès au ZAO PVV dans la région de Kemerovo.

Figure 2 - Machine de mélange et de chargement ESZM-12E

Les spécialistes de l’usine travaillent constamment à l’amélioration des chargeurs existants et à la création de nouveaux modèles de chargeurs.

nouvelle technologie. La gamme de modèles de machines de mélange et de chargement produites et développées par Gor-mash OJSC est présentée dans le tableau 2.

Tableau 2 - Gamme de modèles de machines fabriquées

Machines de chargement multi-composantsExplosifs de la série TSZM

Aujourd'hui, les problèmes de réduction du coût des opérations de dynamitage en passant à des explosifs (HE) relativement peu coûteux sans réduire les indicateurs de qualité se posent. Par exemple, les recherches menées ces dernières années dans les carrières russes sur des blocs non arrosés permettent d'abandonner l'utilisation des plus courants (plus chers, puisque récemment le coût du TNT, composant principal des explosifs résistants à l'eau, a considérablement augmenté en Russie) auparavant grammonite 79/21 dans l'utilisation d'explosifs industriels en émulsion bon marché sans TNT (PVV) tels que la granémite de qualité I-50, et dans les puits arrosés, la granémite PVV étanche de qualité I-30 (développement national), « Govan » 60 /40 (développement à l'étranger - déjà à l'étranger Depuis plusieurs décennies, les explosifs contenant de l'eau (émulsion eau dans huile) sont largement utilisés. Les explosifs en émulsion ont des caractéristiques de bonne qualité : résistance à l’eau et densité élevées ; faible sensibilité aux influences mécaniques et thermiques. Pour leur production, il existe des matières premières accessibles et bon marché; les explosifs explosifs se caractérisent par une sécurité élevée dans la production et l'utilisation, le respect de l'environnement et une faible nocivité des gaz lors des opérations de dynamitage. De telles caractéristiques offrent aux gramites des perspectives favorables pour leur utilisation dans l’exploitation minière.

L'effet économique consiste en un coût relativement faible des explosifs, une mécanisation complète de leur préparation, de leur transport, de leur chargement au point d'utilisation, une sécurité accrue et une haute qualité de concassage des roches.

Selon JSC Mikhailovsky GOK, il est prévu de produire 36 500 tonnes de granite en 2006. ce qui sera 95% depuis généralquantités . L'utilisation d'explosifs artisanaux a permis à l'usine trois fois réduire le coût des explosifs. Réaliser des explosions massives dans une carrière à l'aide d'explosifs électriques peut réduire considérablement la quantité de substances nocives libérées lors de l'explosion par rapport aux explosifs industriels.

Un équilibre correct en oxygène réduit considérablement les émissions de substances nocives dans l'atmosphère en raison d'une combustion plus complète des explosifs - en vapeur d'eau, azote et dioxyde de carbone).

Les machines de mélange et de chargement de transport (TCM) constituent l'épine dorsale d'un complexe de machines permettant de mécaniser les opérations de dynamitage et d'augmenter leur efficacité.

Les machines de mélange et de chargement de transport sont essentiellement des mini-usines mobiles (« usine sur roues ») pour la préparation d'explosifs industriels en émulsion (PEE) multicomposants.

Chaque composant est individuellement antidéflagrant. Une caractéristique distinctive de la série TSZM est la présence d'un système de contrôle de processus automatisé avec la capacité de fonctionner en modes de fonctionnement automatique, semi-automatique (réglage) et manuel (urgence). Le schéma des unités technologiques de la machine de mélange et de chargement de transport est présenté à la figure 1. La série de machines de mélange et de chargement de transport développées et fabriquées chez OJSC "Gormash" comprend des machines sur différents châssis de véhicules (BelAZ d'une capacité de 30t et 40t ; KrAZ, MAZ) pour la préparation d'explosifs en émulsion (ne contiennent pas de TNT) à partir de quatre composants initiaux (nitrate d'ammonium, carburant diesel, émulsion, additif générateur de gaz - une solution aqueuse de nitrite de sodium) - émulsifiant (granémite, émulane), trois composants (nitrate d'ammonium, carburant diesel, émulsion de govan) - EVV (tovan). Dans tous les cas, l'eau est utilisée comme lubrifiant pour faciliter le transport du produit fini après la pompe à vis jusqu'au puits et pour laver les passages des composants et du produit fini après chargement, suivi d'un soufflage d'air comprimé.

Machine pour charger des puits « secs » (non arrosés) - TSZM-ZOPG-A. Machines pour charger les puits inondés (TSZM-11PG (Figure 2), TSZM-11E (Figure 3), TSZM-20PG, TSZM-30PG (Figure 4), TSZM-30).

En 2007, les machines de mélange et de chargement TSZM-11 et TSZM-30E ont également été développées.

Les caractéristiques techniques des machines de la série TSZM sont présentées dans le tableau

1 . Le chargement des puits « secs » (non arrosés) s'effectue par le haut dansbouche et les puits inondés par le bas « sous la colonne d’eau ». Le dosage des composants initiaux dans le produit fini est déterminé par un nombre de tours strictement défini (contrôlé en permanence par un automate programmable) des organes exécutifs - vis, pompes - distributeurs par minute. Le débit est déterminé par la quantité débitée par la vis ou la pompe par tour - il est spécifié pour presque chaque actionneur spécifique lors du processus d'étalonnage lors de la mise en service et après réparation (si nécessaire).

La conception du TSPM comprend généralement :

- modification du châssis :

Raffinement du système d'échappement avec sa sortie vers l'avant et vers la droite ;

Installation de prise de mouvement pour entraîner des pompes hydrauliques ;

Installation de longerons pour le montage d'accessoires de machines ;

Un point de production mobile modulaire représente les développements techniques et technologiques compilés qui ont été accumulés au cours des opérations de forage et de dynamitage. Nous ne pouvons pas dire que des complexes similaires connus, y compris celui présenté, constituent la solution finale à tous les problèmes, mais nous n'avons aucun doute sur les indicateurs de performance obtenus.

La première chose à laquelle nous prêtons attention est l’aspect pratique – un équilibre entre :

Coût (affecte en outre le prix final du produit fabriqué) ;

Facilité d'utilisation (il n'y a pas besoin d'une longue formation du personnel et d'un personnel nombreux) ;

Maintenabilité (utilisation maximale de composants peu coûteux dans la fabrication des équipements) ;

Flexibilité de la technologie dans la production d'un produit (il n'y a pas de lien rigide avec une matière première spécifique, il est également possible d'apporter des modifications de conception jusqu'au remplacement de l'appareil d'émulsification principal de dynamique à statique).

La sécurité de la production est assurée par le respect des exigences des autorités de contrôle en matière de conception des équipements, ainsi que par un système de contrôle électronique qui contrôle les processus technologiques. Dans le même temps, l’approche moderne de l’ergonomie et de l’esthétique n’a pas été oubliée. Les composants, matériaux et technologies de production utilisés garantissent un fonctionnement stable à long terme tout au long de la durée de vie de l'équipement et peuvent durer des décennies.

Mélanges et solutions fabriqués :

Matrice d'émulsion (viscosité requise de 15 000 à 60 000 centipoises (viscosité limitée par les conditions de l'émulsion pompée à travers le tuyau de chargement))

Solution aqueuse acide (GGD-1 (acidifiant))

Solution aqueuse de nitrite de sodium (GGD-2 (sensibilisant))

Une solution aqueuse d'éthylène glycol (en hiver (lubrification du tuyau de charge))

Brève description du point de préparation proposé et de ses particularités :

1) Le principal critère de performance dans la réalisation d'une matrice d'émulsion est la vitesse de dissolution du nitrate d'ammonium et la préparation d'une solution oxydante.

Dans le cas de l'utilisation de vapeur provenant d'une chaufferie à vapeur avec une température de 110°C, la productivité de la matrice d'émulsion est de 2,5 tonnes/heure, en termes de volume total de matrice d'émulsion produite par an avec un 12- la semaine de travail d'une heure sur cinq jours sera de 7 800 tonnes/an

À une température de vapeur de 140 °C, la productivité de la matrice d'émulsion sera de 5,0 tonnes/heure, en termes de volume total de matrice d'émulsion produite par an avec une semaine de travail de 12 heures, en une seule équipe, de cinq jours. , ce sera 15 600 tonnes/an. Avec un fonctionnement 24 heures sur 24 et une semaine de travail complète, la productivité atteint 40 000 tonnes d'émulsion par an.

Parallèlement à la fabrication de la matrice d'émulsion, les composants entrant dans la préparation de l'explosif fini lors du chargement des puits (additif générateur de gaz, solution de lubrification et de lavage du tuyau de chargement) sont préparés dans les quantités requises.

2) En tant que vecteur énergétique pour produire de la vapeur pour dissoudre le nitrate d'ammonium, ainsi que pour chauffer des locaux domestiques et technologiques, il est plus économique d'utiliser du charbon, facile à stocker, moins dépendant des variations des taux de change et ayant un coût élevé. retour économique au cours de la deuxième année d'exploitation de la station de préparation de composants explosifs, sécurité du volume total de charbon, car la probabilité de son vol est faible.

Pour fournir des indications sur le coût du vecteur énergétique pour préparer une solution oxydante chaude, des informations de référence sont fournies ci-dessous.

3) La consommation spécifique d'eau pour la préparation de 1 tonne d'émulsion est de 0,25 m 3, compte tenu des pertes pour la préparation de vapeur, les opérations technologiques et la préparation de solutions aqueuses de GGD et de lubrification. Lorsque la production est à pleine charge, le besoin quotidien en eau sera de 30 m3 par jour.

4) Puissance électrique totale installée 300 kW.

5) La durée de vie des équipements de préparation de l'émulsion et de la chaufferie à vapeur modulaire, avec l'attention voulue du personnel d'exploitation, est d'au moins 20 ans. Compte tenu de l'environnement agressif à l'intérieur des locaux du MPP NK EVV, tous les équipements technologiques des réservoirs, canalisations, décoration intérieure et revêtements sont en acier inoxydable, ce qui garantit qu'il n'y a pas besoin de réparations esthétiques pendant toute la durée de vie, facilité d'entretien propreté, ainsi qu'un facteur esthétique élevé.

Solution de mise en page

point de production mobile pour composants non explosifs

explosifs en émulsion.

But: Le point de production mobile de composants non explosifs d'explosifs en émulsion (ci-après dénommé MPP NK EVV) est conçu pour réaliser un cycle de production complet de composants explosifs en émulsion avec leur chargement ultérieur dans des machines de mélange et de chargement.

La puissance électrique totale installée des équipements électriques est de 300 kW.

La quantité de vapeur consommée est de 0,6 à 1,7 tonnes/heure à une température de 110 à 160 degrés Celsius.

L'unité mobile se compose de quatre modules basés sur des conteneurs maritimes isolés de 40 pieds qui contiennent tous les équipements technologiques nécessaires, ainsi que des locaux chauffants pour chauffer l'émulsifiant, l'huile industrielle et l'éthylène glycol en hiver :

Module de préparation et de stockage de solution oxydante

Module pour chauffer des composants et préparer une solution de carburant

Module d'émulsification avec compartiment pour composants électriques

• Module pour chauffer des composants et préparer des solutions GGD-1, GGD-2 et une solution de lubrification aqueuse

Le chargement de munitions s'entend comme une série d'opérations séquentielles visant à remplir les douilles de projectiles, de mines, d'ogives de roquettes et de missiles, de bombes aériennes, etc. explosifs. Les explosifs sont produits sous forme de poudre. Dans les munitions, les explosifs forment un monolithe et sont appelés charges explosives. La charge explosive est produite soit directement dans la chambre à munitions, soit préparée à l'avance, puis placée sous forme de pions prêts à l'emploi dans la chambre à munitions.

Le remplissage des caisses de munitions avec des explosifs peut se faire de différentes manières : coulée, vissage, pressage. Le remplissage selon la première méthode est réalisé en versant des explosifs liquides fondus dans le corps du projectile en une ou plusieurs étapes, selon la taille de la munition et la configuration de la chambre. Plus le calibre du projectile et le rapport entre le diamètre du col de la chambre et son plus grand diamètre sont grands, plus le nombre d'étapes de remplissage est important. Une charge explosive coulée de haute qualité doit avoir une structure cristalline fine et homogène (sans bulles, cavités et fissures) et une densité élevée. Pour obtenir une structure finement cristalline homogène de la charge explosive, la coulée est effectuée au rapport de phases liquide et cristalline le plus favorable dans l'explosif fondu. Ce dernier est obtenu par ce qu'on appelle le shimosis des explosifs, c'est-à-dire en remuant vigoureusement l'explosif fondu avant de le verser.

L'agitation accélère le refroidissement de l'explosif et le début de son processus de cristallisation, favorise la formation d'un grand nombre de centres de cristallisation et évite donc l'apparition de gros cristaux.

La structure cristalline fine de la charge explosive lui confère une densité, une résistance et une sécurité élevées lors du tir, ce qui est très important, car une telle charge explosive peut résister sans destruction aux contraintes qui s'y développent sous l'influence des forces d'inertie lors du tir.

Les charges à structure cristalline grossière ont une faible résistance et peuvent être détruites lors du tir, ce qui entraîne des ruptures prématurées des obus dans le canon du pistolet ou le long de la trajectoire en raison de l'inflammation des explosifs par friction lors de la destruction des charges.

Pour éviter la formation de bulles et de cavités dans la charge, l'explosif liquide dans le corps du projectile est périodiquement agité avec une tige en laiton, ce qui aide à éliminer les bulles d'air.

Les fissures dans la charge d'éclatement ne sont pas autorisées, car lors du tir, des frottements importants entre les particules de la charge se produisent aux emplacements des fissures, ce qui peut provoquer l'inflammation de l'explosif et une rupture prématurée du projectile dans l'alésage du canon lors du tir.
Pour éviter les fissures dans la charge, avant de couler, les corps de coque sont préchauffés à la température de la pièce dans laquelle le remplissage est versé et la charge d'éclatement est lentement refroidie. Il existe des remplissages forfaitaires, vibratoires et sous vide.

L'essence du remplissage en morceaux est l'introduction de morceaux pré-préparés d'explosifs solides coulés dans la chambre de munition avec des explosifs liquides. Le remplissage en morceaux s'effectue généralement de la manière suivante : dans un premier temps, du TNT liquide est versé dans la chambre à munitions jusqu'à environ 1/3 de son volume, dans lequel sont ensuite introduits des morceaux d'explosifs, compactés avec un bâton en bois, jusqu'à ce qu'ils soient distribués. dans tout le volume de l'explosif liquide. Ce processus est répété jusqu'à ce que le volume de la chambre soit complètement rempli.

La méthode forfaitaire accélère le processus de remplissage des douilles de munitions d'environ 2 à 3 fois par rapport à la méthode conventionnelle de remplissage uniquement avec des explosifs liquides. Mais en raison de la densité inégale de la coulée résultante, ainsi que du mauvais soudage des pièces avec des explosifs gelés, cette méthode n'est utilisée que pour remplir des bombes aériennes, des mines, des grenades à main et d'autres types de munitions, des charges explosives qui ne sont pas soumis à des chocs importants avec des explosifs.

Le remplissage par vibration est une méthode plus avancée de chargement de munitions. Le remplissage vibratoire consiste à utiliser le phénomène de vibration pour mieux répartir et compacter les morceaux d'explosifs dans la chambre de munition et accélérer le processus de remplissage de la chambre. Le corps de la munition est soumis à des vibrations à une certaine fréquence pendant le processus de remplissage à l'aide d'un dispositif spécial.

Le remplissage sous vide a le même objectif que le remplissage par vibration. Pour améliorer la qualité du remplissage de la caisse et la productivité du travail, la chambre à munitions est évacuée avant le remplissage des explosifs.

Le chargement à la tarière consiste à remplir les chambres de munitions avec des explosifs en poudre à l'aide d'un dispositif à tarière. Cette méthode est hautement productive et mécanisée. Il est principalement utilisé pour remplir des obus d'artillerie terrestre, ainsi que des bombes aériennes et des mines. Le vissage n'est pas utilisé pour remplir les munitions avec de l'hexogène et du trinitrotoluène, aussi bien sous forme pure que sous forme flegmatisée, ainsi que sous forme de mélanges avec d'autres substances en raison de leur grande sensibilité au frottement.

Le pressage implique la production de blocs explosifs dans des matrices spéciales (moins souvent directement dans la chambre de munition) par compactage simultané de toute la masse d'explosif à l'aide d'un poinçon. Ainsi, la charge explosive ou ses éléments sont fabriqués à l'avance, et le remplissage de la chambre de munition consiste à insérer une charge explosive toute prête.

La méthode de formation d'une charge avec sa fabrication directement dans la chambre de munition est dite non séparable. La méthode consistant à effectuer une charge à l'extérieur de la chambre à munitions puis à la fixer dans la chambre est dite distincte. La méthode séparée, selon la méthode d'assemblage et de fixation de la charge dans la chambre, a deux variétés : le vérificateur séparé et le boîtier séparé.

La méthode de remplissage des projectiles par vérificateur séparé est largement utilisée dans notre pays depuis le début de la Grande Guerre patriotique et surtout depuis l'introduction dans la production générale d'explosifs, qui ne peuvent être introduits dans les corps de munitions ni par remplissage ni par vissage. La méthode de remplissage séparée des pions consiste à insérer des pions explosifs préfabriqués en les pressant ou en les coulant dans la chambre du corps du projectile sur l'un ou l'autre fixateur (généralement sur un alliage paraffine-cérésine 1:1). S'il y a un grand nombre de pions, ils sont collés entre eux avec du vernis gomme laque-colophane en assemblages de plusieurs pièces chacun.

La séquence d'opérations de remplissage des coquilles à l'aide de la méthode du vérificateur séparé est la suivante. Une certaine quantité d'alliage fondu paraffine-cérésine est introduite dans la chambre du corps et le premier bloc (ou assemblage de blocs) est inséré ; dans ce cas, la quantité d'alliage est choisie de manière à combler complètement les espaces entre les surfaces du pion (ensemble pion) et la chambre. Les pions ou ensembles de pions restants sont insérés dans la chambre de la même manière. Ensuite, des entretoises en carton sont placées sur la charge et le fond est vissé. Des entretoises en carton comblent l'espace entre la charge et le fond ; ils servent à comprimer la charge dans le corps du projectile pour l'empêcher de bouger lors du tir.

La méthode de remplissage par caisse séparée est principalement utilisée pour charger des projectiles perforants. Elle diffère de la méthode du vérificateur séparé en ce que les vérificateurs explosifs pressés sont d'abord insérés dans un boîtier, puis le boîtier déjà équipé est inséré dans la chambre du corps du projectile, où il est fixé sur un alliage paraffine-cérésine. La quantité d'alliage est choisie de manière à remplir complètement les espaces entre les blocs explosifs et la surface intérieure de l'étui, ainsi qu'entre la surface de l'étui chargé et la chambre du projectile. Les matériaux pour fabriquer les valises peuvent être de l’aluminium, du carton, du plastique, etc.

Lors du traitement d'une charge d'éclatement, la finition finale de la charge est assurée. Lors de la finition finale des projectiles, la surface extérieure des projectiles est peinte et des marquages ​​distinctifs y sont appliqués. La peinture de la surface extérieure des projectiles est utilisée comme revêtement anticorrosion et sert également de moyen de reconnaître les projectiles en fonction de leur objectif de combat et de leur équipement. Les coques finies sont scellées.