प्रतिरोध स्थान वेल्डिंग मोड। स्पॉट वेल्डिंग मोड, पैरामीटर

स्पॉट वेल्डिंग एक ऐसी विधि है जिसमें अतिव्यापी भागों को एक या अधिक बिंदुओं पर जोड़ा जाता है। जब एक विद्युत प्रवाह लगाया जाता है, तो स्थानीय ताप होता है, जिसके परिणामस्वरूप धातु पिघल जाती है और सेट हो जाती है। इलेक्ट्रिक आर्क या गैस वेल्डिंग के विपरीत, किसी भराव सामग्री की आवश्यकता नहीं होती है: यह इलेक्ट्रोड नहीं है जो पिघलते हैं, बल्कि स्वयं भाग होते हैं। अक्रिय गैस के साथ लिफाफा भी आवश्यक नहीं है: वेल्ड पूल पर्याप्त रूप से स्थानीयकृत है और वायुमंडलीय ऑक्सीजन के प्रवेश से सुरक्षित है। वेल्डर बिना मास्क और दस्तानों के काम करता है। यह प्रक्रिया के बेहतर दृश्य और नियंत्रण की अनुमति देता है। स्पॉट वेल्डिंग कम लागत पर उच्च उत्पादकता (600 अंक / मिनट तक) प्रदान करता है। यह अर्थव्यवस्था के विभिन्न क्षेत्रों में व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है: उपकरण से लेकर विमान निर्माण के साथ-साथ घरेलू उद्देश्यों के लिए भी। स्पॉट वेल्डिंग के बिना कोई भी कार मरम्मत की दुकान नहीं चल सकती।

स्पॉट वेल्डिंग उपकरण

स्पॉटर (अंग्रेजी स्पॉट-पॉइंट से) नामक एक विशेष वेल्डिंग मशीन पर काम किया जाता है। स्पॉटर स्थिर (कार्यशालाओं में काम के लिए) और पोर्टेबल हैं। इंस्टॉलेशन 380 या 220 वी पावर ग्रिड पर संचालित होता है और कई हजार एम्पीयर के करंट चार्ज उत्पन्न करता है, जो इनवर्टर और सेमीऑटोमैटिक उपकरणों की तुलना में बहुत अधिक है। करंट को कॉपर या कार्बन इलेक्ट्रोड पर लगाया जाता है, जिसे न्यूमेटिक्स या हैंड लीवर द्वारा वेल्ड करने के लिए सतहों के खिलाफ दबाया जाता है। एक थर्मल प्रभाव उत्पन्न होता है जो कई मिलीसेकंड तक रहता है। हालांकि, यह सतहों के विश्वसनीय जुड़ाव के लिए पर्याप्त है। चूंकि एक्सपोज़र का समय न्यूनतम है, धातु के माध्यम से गर्मी आगे नहीं फैलती है, और वेल्ड बिंदु जल्दी से ठंडा हो जाता है। साधारण स्टील्स, जस्ती लोहा, स्टेनलेस स्टील, तांबा, एल्यूमीनियम से बने हिस्से वेल्डिंग के अधीन हैं। सतहों की मोटाई अलग हो सकती है: उपकरण बनाने के लिए सबसे पतले हिस्सों से लेकर 20 मिमी की मोटाई वाली चादरें।

संपर्क स्थान वेल्डिंग को एक इलेक्ट्रोड या दो अलग-अलग पक्षों से किया जा सकता है। पहली विधि का उपयोग पतली सतहों को वेल्डिंग करने के लिए या उन मामलों में किया जाता है जहां दोनों तरफ पकड़ना असंभव है। दूसरी विधि के लिए, भागों को जकड़ने के लिए विशेष सरौता का उपयोग किया जाता है। यह विकल्प अधिक सुरक्षित फिट प्रदान करता है और आमतौर पर मोटी दीवार वाली वर्कपीस के लिए उपयोग किया जाता है।

वर्तमान के प्रकार के अनुसार, स्पॉट वेल्डिंग मशीनों में विभाजित हैं:

• प्रत्यावर्ती धारा पर काम करना;
• प्रत्यक्ष वर्तमान पर काम करना;
• कम आवृत्ति वाले उपकरण;
• संधारित्र-प्रकार का उपकरण।

उपकरणों की पसंद तकनीकी प्रक्रिया की विशेषताओं पर निर्भर करती है। सबसे आम एसी डिवाइस हैं।

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स्पॉट वेल्डिंग इलेक्ट्रोड

स्पॉट वेल्डिंग इलेक्ट्रोड आर्क वेल्डिंग इलेक्ट्रोड से भिन्न होते हैं। वे न केवल वेल्डेड होने वाली सतहों को करंट की आपूर्ति प्रदान करते हैं, बल्कि एक दबाने वाला कार्य भी करते हैं, और गर्मी हटाने में भी शामिल होते हैं।

कार्य प्रक्रिया की उच्च तीव्रता एक ऐसी सामग्री के उपयोग की आवश्यकता होती है जो यांत्रिक और रासायनिक प्रभावों के लिए प्रतिरोधी हो। क्रोमियम और जस्ता (क्रमशः 0.7 और 0.4%) के साथ तांबा सबसे कठोर आवश्यकताओं को पूरा करता है।

वेल्ड स्पॉट की गुणवत्ता काफी हद तक इलेक्ट्रोड के व्यास से निर्धारित होती है। यह शामिल होने वाले भागों की मोटाई का कम से कम 2 गुना होना चाहिए। छड़ के आयाम GOST द्वारा नियंत्रित होते हैं और 10 से 40 मिमी व्यास के होते हैं। अनुशंसित इलेक्ट्रोड आकार तालिका में दिखाए गए हैं। (छवि 1)

साधारण स्टील्स की वेल्डिंग के लिए, उच्च कार्बन और मिश्र धातु स्टील्स, तांबा, एल्यूमीनियम - एक गोलाकार के साथ वेल्डिंग के लिए, एक सपाट कामकाजी सतह के साथ इलेक्ट्रोड का उपयोग करने की सलाह दी जाती है।

गोलाकार टिप इलेक्ट्रोड अधिक टिकाऊ होते हैं: फिर से पीसने से पहले अधिक अंक उत्पन्न किए जा सकते हैं।

इसके अलावा, वे सार्वभौमिक हैं और किसी भी धातु की वेल्डिंग के लिए उपयुक्त हैं, लेकिन वेल्डिंग के लिए फ्लैट एल्यूमीनियम या मैग्नीशियम के उपयोग से डेंट का निर्माण होगा।

हार्ड-टू-पहुंच स्थानों में स्पॉट वेल्डिंग घुमावदार इलेक्ट्रोड के साथ की जाती है। एक वेल्डर जो ऐसी कार्य परिस्थितियों का सामना करता है, उसके पास हमेशा विभिन्न आकार के इलेक्ट्रोड का एक सेट होता है।

विश्वसनीय करंट ट्रांसफर और क्लैम्पिंग के लिए, इलेक्ट्रोड को इलेक्ट्रोड होल्डर से कसकर जोड़ा जाना चाहिए। इसके लिए उनके बैठने के हिस्से शंकु के आकार के होते हैं।

कुछ प्रकार के इलेक्ट्रोड को बेलनाकार सतह पर पिरोया या लगाया जाता है।

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स्पॉट वेल्डिंग पैरामीटर

मुख्य प्रक्रिया पैरामीटर वर्तमान ताकत, पल्स अवधि, संपीड़न बल हैं।

उत्पन्न गर्मी की मात्रा, ताप दर और वेल्डेड कोर का आकार वेल्डिंग करंट की ताकत पर निर्भर करता है।

करंट की ताकत के साथ-साथ नाड़ी की अवधि से गर्मी की मात्रा और नाभिक का आकार प्रभावित होता है। हालांकि, जब एक निश्चित क्षण तक पहुंच जाता है, तो संतुलन की स्थिति तब होती है जब वेल्डिंग क्षेत्र से सभी गर्मी हटा दी जाती है और अब धातु के पिघलने और कोर के आकार को प्रभावित नहीं करता है। इसलिए, वर्तमान आपूर्ति की अवधि में इससे अधिक वृद्धि अव्यावहारिक है।

संपीड़ित बल वेल्डेड सतहों के प्लास्टिक विरूपण, उन पर गर्मी के पुनर्वितरण और कोर के क्रिस्टलीकरण को प्रभावित करता है। उच्च संपीड़न बल इलेक्ट्रोड से वर्कपीस तक जाने वाले विद्युत प्रवाह के प्रतिरोध को कम करता है और इसके विपरीत। इस प्रकार, वर्तमान बढ़ता है, पिघलने की प्रक्रिया तेज होती है। उच्च संपीड़न बल के साथ बनाया गया कनेक्शन अत्यधिक टिकाऊ है। उच्च वर्तमान भार पर, संपीड़न पिघली हुई धातु के छींटों को रोकता है। वोल्टेज को कम करने और कोर घनत्व को बढ़ाने के लिए, कुछ मामलों में, वर्तमान बंद होने के बाद संपीड़न बल में एक अतिरिक्त अल्पकालिक वृद्धि की जाती है।

नरम और कठोर आवंटित करें। नरम मोड में, वर्तमान ताकत कम है (वर्तमान घनत्व 70-160 ए / मिमी² है), और नाड़ी की अवधि कई सेकंड तक पहुंच सकती है। इस तरह की वेल्डिंग का उपयोग कम कार्बन स्टील्स में शामिल होने के लिए किया जाता है और घर पर अधिक आम है, जब कम बिजली मशीनों पर काम किया जाता है। हार्ड मोड में, एक शक्तिशाली पल्स (160-300 ए / मिमी²) की अवधि 0.08 से 0.5 सेकंड तक होती है। भागों को अधिकतम संभव संपीड़न प्रदान किया जाता है। तेजी से हीटिंग और तेजी से ठंडा करने से वेल्डेड कोर को इसके संक्षारण प्रतिरोध को बनाए रखने की अनुमति मिलती है। तांबे, एल्यूमीनियम, उच्च मिश्र धातु स्टील्स के साथ काम करते समय हार्ड मोड का उपयोग किया जाता है।

इष्टतम मापदंडों की पसंद के लिए कई कारकों को ध्यान में रखना और गणना के बाद परीक्षण करना आवश्यक है। यदि परीक्षण कार्य करना असंभव या अव्यावहारिक है (उदाहरण के लिए, घर पर वेल्डिंग करते समय), तो आपको संदर्भ पुस्तकों में निर्धारित तरीकों का पालन करना चाहिए। साधारण स्टील की वेल्डिंग के लिए वर्तमान ताकत, पल्स अवधि और संपीड़न के अनुशंसित पैरामीटर तालिका में दिए गए हैं। (छवि 2)

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संभावित दोष और उनके कारण

एक अच्छी तरह से बनाया गया बिंदु कनेक्शन एक विश्वसनीय कनेक्शन प्रदान करता है, जिसका सेवा जीवन, एक नियम के रूप में, उत्पाद के सेवा जीवन से अधिक है। हालांकि, प्रौद्योगिकी के उल्लंघन से दोष हो सकते हैं, जिन्हें 3 मुख्य समूहों में विभाजित किया जा सकता है:

• वेल्डेड कोर के अपर्याप्त आयाम और भागों के जोड़ के सापेक्ष इसकी स्थिति का विचलन;
• यांत्रिक क्षति: दरारें, डेंट, गोले;
• वेल्डेड बिंदु से सटे क्षेत्र में धातु के यांत्रिक और जंग-रोधी गुणों का उल्लंघन।

विशिष्ट प्रकार के दोषों और उनके होने के कारणों पर विचार करें:

1. संलयन की कमी अपर्याप्त वर्तमान शक्ति, अत्यधिक संपीड़न, इलेक्ट्रोड के पहनने के कारण हो सकती है।
2. बाहरी दरारें तब होती हैं जब बहुत अधिक करंट, अपर्याप्त संपीड़न और सतहों का संदूषण होता है।
3. किनारों पर असंतुलन उनके लिए कोर की निकटता के कारण होता है।
4. इलेक्ट्रोड से डेंट तब होते हैं जब उनकी काम करने की सतह बहुत छोटी होती है, अनुचित स्थापना, अत्यधिक संपीड़न, बहुत अधिक वर्तमान और लंबे समय तक आवेग।
5. पिघली हुई धातु के छींटे और भागों (आंतरिक स्पलैश) के बीच की जगह को भरना अपर्याप्त संपीड़न, कोर में एक वायु गुहा के गठन और गलत इलेक्ट्रोड के कारण होता है।
6. भागों की सतह पर पिघली हुई धातु का बाहरी स्पलैश अपर्याप्त संपीड़न, बहुत अधिक वर्तमान और समय मोड, सतहों के संदूषण और तिरछे इलेक्ट्रोड के कारण हो सकता है। अंतिम दो कारकों का वर्तमान वितरण की एकरूपता और धातु के पिघलने पर नकारात्मक प्रभाव पड़ता है।
7. अत्यधिक वर्तमान और समय मोड, अपर्याप्त या विलंबित फोर्जिंग संपीड़न, और सतह संदूषण के कारण आंतरिक दरारें और गुहाएं उत्पन्न होती हैं। जब कोर ठंडा हो जाता है तो संकोचन छिद्र दिखाई देते हैं। उन्हें रोकने के लिए, वर्तमान आपूर्ति को रोकने के बाद फोर्जिंग संपीड़न का उपयोग किया जाता है।
8. कोर के अनियमित आकार या इसके विस्थापन का कारण इलेक्ट्रोड का तिरछा या गलत संरेखण, भागों की सतह का संदूषण है।
9. बर्न-थ्रू गंदी सतहों या अपर्याप्त संपीड़न का परिणाम है। इस दोष से बचने के लिए, संपीड़न पूरी तरह से सुनिश्चित होने के बाद ही करंट लगाया जाना चाहिए।

स्पॉट वेल्डिंग एक प्रकार की रेजिस्टेंस वेल्डिंग है। इस पद्धति के साथ, धातु को उसके पिघलने के तापमान तक गर्म किया जाता है, जो तब बनता है जब एक बड़ा विद्युत प्रवाह उनके संपर्क के स्थान से एक भाग से दूसरे भाग में जाता है। इसके साथ ही करंट के गुजरने और उसके कुछ समय बाद, भागों को संकुचित कर दिया जाता है, जिसके परिणामस्वरूप धातु के गर्म वर्गों का आपसी पैठ और संलयन होता है।

प्रतिरोध स्पॉट वेल्डिंग की विशेषताएं हैं: कम वेल्डिंग समय (0.1 से कई सेकंड तक), उच्च वेल्डिंग करंट (1000A से अधिक), वेल्डिंग सर्किट में कम वोल्टेज (1-10V, आमतौर पर 2-3V), वेल्डिंग को संपीड़ित करने वाला महत्वपूर्ण बल जगह (कई दसियों से सैकड़ों किलो तक), एक छोटा पिघलने वाला क्षेत्र।

स्पॉट वेल्डिंग का उपयोग अक्सर शीट रिक्त स्थान को ओवरलैप करने के लिए किया जाता है, कम अक्सर वेल्डिंग रॉड सामग्री के लिए। इसके द्वारा वेल्डेड मोटाई की सीमा कुछ माइक्रोमीटर से 2-3 सेमी तक होती है, लेकिन अक्सर वेल्डेड धातु की मोटाई दसवें से 5-6 मिमी तक भिन्न होती है।

स्पॉट के अलावा, अन्य प्रकार के प्रतिरोध वेल्डिंग (बट, सीम, आदि) हैं, लेकिन स्पॉट वेल्डिंग सबसे आम है। इसका उपयोग ऑटोमोटिव उद्योग, निर्माण, रेडियो इलेक्ट्रॉनिक्स, विमान निर्माण और कई अन्य उद्योगों में किया जाएगा। आधुनिक लाइनर के निर्माण में, विशेष रूप से, कई मिलियन वेल्ड स्पॉट उत्पन्न होते हैं।

योग्य लोकप्रियता

स्पॉट वेल्डिंग की बड़ी मांग इसके कई फायदों के कारण है। उनमें से: वेल्डिंग उपभोग्य सामग्रियों (इलेक्ट्रोड, भराव सामग्री, फ्लक्स, आदि) की कोई आवश्यकता नहीं है, मामूली अवशिष्ट विकृति, वेल्डिंग मशीनों के साथ काम करने में सादगी और आसानी, साफ कनेक्शन (व्यावहारिक रूप से कोई वेल्ड सीम), पर्यावरण मित्रता, अर्थव्यवस्था, प्रकाश के लिए संवेदनशीलता मशीनीकरण और स्वचालन, उच्च उत्पादकता। स्पॉट वेल्डिंग मशीन प्रति मिनट कई सौ वेल्डिंग चक्र (वेल्ड स्पॉट) तक प्रदर्शन करने में सक्षम हैं।

नुकसान में वेल्डिंग बिंदु पर सीम की जकड़न और तनाव एकाग्रता की कमी शामिल है। इसके अलावा, विशेष तकनीकी विधियों द्वारा उत्तरार्द्ध को काफी कम या समाप्त किया जा सकता है।

प्रतिरोध स्थान वेल्डिंग में प्रक्रियाओं का अनुक्रम

स्पॉट वेल्डिंग की पूरी प्रक्रिया को मोटे तौर पर 3 चरणों में विभाजित किया जा सकता है।

• भागों का संपीड़न, जिससे श्रृंखला इलेक्ट्रोड-पार्ट-पार्ट-इलेक्ट्रोड में सूक्ष्म खुरदरापन का प्लास्टिक विरूपण होता है।
• एक विद्युत प्रवाह पल्स का समावेश, जिससे धातु का ताप, संयुक्त क्षेत्र में इसका पिघलना और एक तरल कोर का निर्माण होता है। जैसे-जैसे करंट गुजरता है, कोर ऊंचाई और व्यास में अपने अधिकतम आकार तक बढ़ जाता है। आबंध धातु की द्रव अवस्था में होता है। इस मामले में, संपर्क क्षेत्र की प्लास्टिक अपसेटिंग अंतिम आकार तक जारी है। भागों का संपीड़न पिघले हुए कोर के चारों ओर एक सीलिंग बैंड का निर्माण सुनिश्चित करता है, जो वेल्ड ज़ोन से धातु के छींटे को रोकता है।
• धातु के करंट, कूलिंग और क्रिस्टलीकरण को बंद करना, जिसके परिणामस्वरूप एक कास्ट कोर का निर्माण होता है। ठंडा होने पर, धातु का आयतन कम हो जाता है और अवशिष्ट तनाव उत्पन्न होता है। उत्तरार्द्ध एक अवांछनीय घटना है जो विभिन्न तरीकों से लड़ी जाती है। इलेक्ट्रोड को निचोड़ने वाला बल करंट बंद होने के बाद एक निश्चित देरी से हटा दिया जाता है। यह धातु के बेहतर क्रिस्टलीकरण के लिए आवश्यक शर्तें प्रदान करता है। कुछ मामलों में, प्रतिरोध स्पॉट वेल्डिंग के अंतिम चरण में, क्लैम्पिंग बल को बढ़ाने की भी सिफारिश की जाती है। यह धातु फोर्जिंग प्रदान करता है, जो वेल्ड की विषमताओं को समाप्त करता है और तनाव से राहत देता है।

अगले चक्र में, सब कुछ फिर से दोहराया जाता है।

प्रतिरोध स्थान वेल्डिंग के मुख्य पैरामीटर

प्रतिरोध स्पॉट वेल्डिंग के मुख्य मापदंडों में शामिल हैं: वेल्डिंग करंट की ताकत (I CB), इसकी पल्स की अवधि (t CB), इलेक्ट्रोड्स का कम्प्रेशन फोर्स (F CB), काम करने वाली सतहों का आकार और आकार इलेक्ट्रोड (आर - एक गोलाकार के साथ, डी ई - एक सपाट आकार के साथ)। प्रक्रिया की बेहतर स्पष्टता के लिए, इन मापदंडों को एक साइक्लोग्राम के रूप में प्रस्तुत किया जाता है, जो समय के साथ उनके परिवर्तन को दर्शाता है।

हार्ड और सॉफ्ट वेल्डिंग मोड के बीच अंतर करें। पहले की विशेषता एक बड़ी धारा, वर्तमान पल्स की एक छोटी अवधि (धातु की मोटाई के आधार पर 0.08-0.5 सेकंड) और इलेक्ट्रोड के संपीड़न की एक बड़ी शक्ति है। इसका उपयोग तांबे और एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं को उच्च तापीय चालकता के साथ-साथ उनके संक्षारण प्रतिरोध को बनाए रखने के लिए उच्च मिश्र धातु स्टील्स के लिए किया जाता है।

सॉफ्ट मोड में, वर्कपीस को अपेक्षाकृत छोटे करंट के साथ अधिक सुचारू रूप से गर्म किया जाता है। वेल्डिंग पल्स की अवधि दसवें से कई सेकंड तक होती है। सख्त होने की संभावना वाले स्टील्स के लिए नरम स्थितियां दिखाई जाती हैं। मूल रूप से, यह नरम मोड है जो घर पर प्रतिरोध स्थान वेल्डिंग के लिए उपयोग किया जाता है, क्योंकि इस मामले में मशीनों की शक्ति हार्ड वेल्डिंग की तुलना में कम हो सकती है।

इलेक्ट्रोड के आयाम और आकार... इलेक्ट्रोड की मदद से वेल्डिंग मशीन का वेल्ड किए जाने वाले पुर्जों से सीधा संपर्क किया जाता है। वे न केवल वेल्ड ज़ोन में करंट की आपूर्ति करते हैं, बल्कि कंप्रेसिव फोर्स को भी स्थानांतरित करते हैं और गर्मी को नष्ट करते हैं। स्पॉट वेल्डिंग मशीनों के लिए इलेक्ट्रोड का आकार, आकार और सामग्री सबसे महत्वपूर्ण पैरामीटर हैं।

उनके आकार के आधार पर, इलेक्ट्रोड को सीधे और घुंघराले में विभाजित किया जाता है। पहले वाले सबसे आम हैं; उनका उपयोग वेल्डिंग भागों के लिए किया जाता है जो वेल्डेड क्षेत्र में इलेक्ट्रोड की मुफ्त पहुंच की अनुमति देते हैं। उनके आकार GOST 14111-90 द्वारा मानकीकृत हैं, जो इलेक्ट्रोड छड़ के निम्नलिखित व्यास निर्धारित करते हैं: 10, 13, 16, 20, 25, 32 और 40 मिमी।

काम की सतह के आकार के अनुसार, व्यास (डी) और त्रिज्या (आर) के मूल्यों द्वारा क्रमशः फ्लैट और गोलाकार युक्तियों के साथ इलेक्ट्रोड होते हैं। भाग के साथ इलेक्ट्रोड के संपर्क का क्षेत्र डी और आर के मूल्यों पर निर्भर करता है, जो वर्तमान घनत्व, दबाव और कोर के आकार को प्रभावित करता है। गोलाकार इलेक्ट्रोड अधिक टिकाऊ होते हैं (फिर से पीसने से पहले अधिक अंक बनाने में सक्षम) और फ्लैट इलेक्ट्रोड की तुलना में स्थापना के दौरान विरूपण के प्रति कम संवेदनशील होते हैं। इसलिए, एक गोलाकार सतह के साथ, सरौता में उपयोग किए जाने वाले इलेक्ट्रोड के साथ-साथ बड़े विक्षेपण के साथ काम करने वाले घुंघराले इलेक्ट्रोड बनाने की सिफारिश की जाती है। प्रकाश मिश्र धातुओं (उदाहरण के लिए, एल्यूमीनियम, मैग्नीशियम) को वेल्डिंग करते समय, केवल गोलाकार सतह वाले इलेक्ट्रोड का उपयोग किया जाता है। इस उद्देश्य के लिए फ्लैट इलेक्ट्रोड के उपयोग के परिणामस्वरूप बिंदुओं की सतह पर अत्यधिक डेंट और अंडरकट होते हैं और वेल्डिंग के बाद भागों के बीच अंतराल बढ़ जाता है। इलेक्ट्रोड की कार्यशील सतह के आयामों को वेल्ड करने के लिए धातुओं की मोटाई के आधार पर चुना जाता है। यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि एक गोलाकार सतह वाले इलेक्ट्रोड का उपयोग स्पॉट वेल्डिंग के लगभग सभी मामलों में किया जा सकता है, जबकि एक सपाट सतह वाले इलेक्ट्रोड बहुत बार लागू नहीं होते हैं।

* - नए GOST में 12 मिमी व्यास के बजाय 10 और 13 मिमी पेश किए गए थे।

इलेक्ट्रोड के बैठने के हिस्से (विद्युत धारक से जुड़े स्थान) को विद्युत आवेग और क्लैम्पिंग बल के विश्वसनीय संचरण को सुनिश्चित करना चाहिए। अक्सर वे एक शंकु के रूप में बने होते हैं, हालांकि अन्य प्रकार के कनेक्शन होते हैं - एक बेलनाकार सतह या धागे के साथ।

इलेक्ट्रोड की सामग्री बहुत महत्वपूर्ण है, जो उच्च तापमान पर उनके विद्युत प्रतिरोध, तापीय चालकता, गर्मी प्रतिरोध और यांत्रिक शक्ति को निर्धारित करती है। ऑपरेशन के दौरान, इलेक्ट्रोड को उच्च तापमान पर गर्म किया जाता है। ऑपरेशन का थर्मोसायक्लिक मोड, एक यांत्रिक चर भार के साथ, इलेक्ट्रोड के काम करने वाले हिस्सों के बढ़ते पहनने का कारण बनता है, जिसके परिणामस्वरूप जोड़ों की गुणवत्ता में गिरावट आती है। इलेक्ट्रोड कठोर कामकाजी परिस्थितियों का सामना करने में सक्षम होने के लिए, वे उच्च गर्मी प्रतिरोध और उच्च विद्युत और तापीय चालकता के साथ विशेष तांबे मिश्र धातुओं से बने होते हैं। शुद्ध तांबा इलेक्ट्रोड के रूप में भी काम कर सकता है, लेकिन इसका प्रतिरोध कम होता है और इसे काम करने वाले हिस्से की बार-बार पीसने की आवश्यकता होती है।

वेल्डिंग करंट... वेल्डिंग करंट (I CB) की ताकत स्पॉट वेल्डिंग के मुख्य मापदंडों में से एक है। न केवल वेल्डिंग क्षेत्र में जारी गर्मी की मात्रा इस पर निर्भर करती है, बल्कि इसके समय में वृद्धि की ढाल भी होती है, अर्थात। तापन दर। वेल्डेड कोर (डी, एच और एच 1) के आयाम सीधे आई सीबी और वेल्डेड कोर के आकार पर निर्भर करते हैं, जो आई सीबी में वृद्धि के अनुपात में बढ़ते हैं।

यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि वेल्डिंग ज़ोन (I CB) से बहने वाली धारा और वेल्डिंग मशीन (I 2) के सेकेंडरी सर्किट में बहने वाली धारा एक दूसरे से भिन्न होती है - और जितना अधिक, वेल्डेड बिंदुओं के बीच की दूरी उतनी ही कम होती है . इसका कारण शंटिंग करंट (I w) है जो वेल्डिंग ज़ोन के बाहर बहता है - जिसमें पहले से बने पॉइंट भी शामिल हैं। इस प्रकार, मशीन के वेल्डिंग सर्किट में करंट शंटिंग करंट के मान से वेल्डिंग करंट से अधिक होना चाहिए:

मैं 2 = मैं एसवी + मैं डब्ल्यू

वेल्डिंग करंट की ताकत निर्धारित करने के लिए, आप विभिन्न सूत्रों का उपयोग कर सकते हैं जिनमें अनुभवजन्य रूप से प्राप्त विभिन्न अनुभवजन्य गुणांक होते हैं। ऐसे मामलों में जहां वेल्डिंग करंट के सटीक निर्धारण की आवश्यकता नहीं होती है (जो कि सबसे अधिक बार होता है), इसका मूल्य विभिन्न वेल्डिंग मोड और विभिन्न सामग्रियों के लिए संकलित तालिकाओं के अनुसार लिया जाता है।

वेल्डिंग समय बढ़ाने से औद्योगिक उपकरणों के लिए तालिका में दिए गए धाराओं की तुलना में बहुत कम धाराओं के साथ वेल्डिंग की अनुमति मिलती है।

वेल्डिंग का समय... वेल्डिंग समय (टी सीबी) एक वेल्डिंग स्पॉट का प्रदर्शन करते समय वर्तमान पल्स की अवधि के रूप में समझा जाता है। वर्तमान की ताकत के साथ, यह कनेक्शन क्षेत्र में जारी होने वाली गर्मी की मात्रा को निर्धारित करता है जब एक विद्युत प्रवाह इसके माध्यम से गुजरता है।

टी सीबी में वृद्धि के साथ, भागों की पैठ बढ़ जाती है और पिघले हुए धातु कोर (डी, एच और एच 1) के आयाम बढ़ते हैं। इसी समय, पिघलने वाले क्षेत्र से गर्मी की निकासी भी बढ़ जाती है, भागों और इलेक्ट्रोड को गर्म किया जाता है, और गर्मी वातावरण में फैल जाती है। जब एक निश्चित समय तक पहुँच जाता है, तो संतुलन की स्थिति हो सकती है, जिसमें सभी आपूर्ति की गई ऊर्जा को वेल्डिंग क्षेत्र से भागों के प्रवेश और कोर के आकार को बढ़ाए बिना हटा दिया जाता है। इसलिए, टी सीबी में वृद्धि केवल एक निश्चित बिंदु तक ही उचित है।

वेल्डिंग पल्स की अवधि की सटीक गणना करते समय, कई कारकों को ध्यान में रखा जाना चाहिए - भागों की मोटाई और वेल्ड स्पॉट का आकार, धातु के पिघलने बिंदु को वेल्डेड किया जा रहा है, इसकी उपज शक्ति, गर्मी संचय गुणांक, आदि। अनुभवजन्य निर्भरता वाले जटिल सूत्र हैं, जो यदि आवश्यक हो, तो गणना करते हैं।

व्यवहार में, अक्सर वेल्डिंग का समय तालिकाओं के अनुसार लिया जाता है, यदि आवश्यक हो, तो प्राप्त परिणामों के आधार पर, एक दिशा या किसी अन्य में अपनाए गए मूल्यों को सही करना।

संपीड़न बल... संपीड़न बल (एफ सीबी) प्रतिरोध स्पॉट वेल्डिंग की कई प्रक्रियाओं को प्रभावित करता है: संयुक्त में होने वाली प्लास्टिक विकृति, गर्मी की रिहाई और पुनर्वितरण, धातु का ठंडा होना और कोर में इसका क्रिस्टलीकरण। एफ सीबी में वृद्धि के साथ, वेल्डिंग क्षेत्र में धातु की विकृति बढ़ जाती है, वर्तमान घनत्व कम हो जाता है, इलेक्ट्रोड-पार्ट-इलेक्ट्रोड अनुभाग में विद्युत प्रतिरोध कम हो जाता है और स्थिर हो जाता है। बशर्ते कि कोर के आयाम अपरिवर्तित रहें, संपीड़न बल में वृद्धि के साथ वेल्डेड बिंदुओं की ताकत बढ़ जाती है।

कठोर परिस्थितियों में वेल्डिंग करते समय, नरम वेल्डिंग की तुलना में F CB के उच्च मूल्यों का उपयोग किया जाता है। यह इस तथ्य के कारण है कि कठोरता में वृद्धि के साथ, वर्तमान स्रोतों की शक्ति और भागों की पैठ बढ़ जाती है, जिससे पिघली हुई धातु के छींटों का निर्माण हो सकता है। इसे रोकने के लिए संपीड़न की एक बड़ी शक्ति को सटीक रूप से डिज़ाइन किया गया है।

जैसा कि पहले ही उल्लेख किया गया है, तनाव को दूर करने और कोर के घनत्व को बढ़ाने के लिए एक वेल्डेड स्पॉट बनाने के लिए, कुछ मामलों में प्रतिरोध स्पॉट वेल्डिंग की तकनीक इलेक्ट्रिक पल्स को बंद करने के बाद संपीड़न बल में अल्पकालिक वृद्धि प्रदान करती है। इस मामले में अनुक्रम आरेख इस तरह दिखता है।

घरेलू उपयोग के लिए सबसे सरल प्रतिरोध वेल्डिंग मशीनों के निर्माण में, मापदंडों की सटीक गणना में संलग्न होने का कोई कारण नहीं है। इलेक्ट्रोड व्यास, वेल्डिंग करंट, वेल्डिंग समय और संपीड़न बल के लिए अनुमानित मान कई स्रोतों में उपलब्ध तालिकाओं से लिए जा सकते हैं। आपको बस यह समझने की जरूरत है कि घरेलू उपकरणों के लिए उपयुक्त हैं, जहां आमतौर पर सॉफ्ट मोड का उपयोग किया जाता है, उनकी तुलना में तालिकाओं में डेटा को कुछ हद तक कम करके आंका जाता है (या कम करके आंका जाता है, यदि आपका मतलब वेल्डिंग समय है)।

वेल्डिंग के लिए भागों की तैयारी

भागों के बीच संपर्क के क्षेत्र में और इलेक्ट्रोड के संपर्क के स्थान पर भागों की सतह को ऑक्साइड और अन्य दूषित पदार्थों से साफ किया जाता है। खराब स्ट्रिपिंग से बिजली की हानि होती है, जोड़ों की गुणवत्ता बिगड़ती है और इलेक्ट्रोड पहनने में वृद्धि होती है। प्रतिरोध स्पॉट वेल्डिंग की तकनीक में, सतह को साफ करने के लिए सैंडब्लास्टिंग, एमरी व्हील्स और मेटल ब्रश, साथ ही विशेष समाधानों में नक़्क़ाशी का उपयोग किया जाता है।

एल्यूमीनियम और मैग्नीशियम मिश्र धातुओं से बने भागों की सतह की गुणवत्ता पर उच्च मांग रखी जाती है। वेल्डिंग के लिए सतह की तैयारी का उद्देश्य धातु को नुकसान पहुंचाए बिना उच्च और असमान विद्युत प्रतिरोध वाली अपेक्षाकृत मोटी ऑक्साइड फिल्म को हटाना है।

स्पॉट वेल्डिंग उपकरण

मौजूदा प्रकार की स्पॉट वेल्डिंग मशीनों के बीच का अंतर मुख्य रूप से वेल्डिंग करंट के प्रकार और उसके आवेग के आकार से निर्धारित होता है, जो उनके पावर इलेक्ट्रिक सर्किट द्वारा निर्मित होते हैं। इन मापदंडों के अनुसार, प्रतिरोध स्थान वेल्डिंग उपकरण को निम्न प्रकारों में विभाजित किया गया है:

• एसी वेल्डिंग मशीन;
• कम आवृत्ति वाली स्पॉट वेल्डिंग मशीन;
• संधारित्र-प्रकार की मशीनें;
• डीसी वेल्डिंग मशीनें।

तकनीकी, तकनीकी और आर्थिक पहलुओं के संदर्भ में इस प्रकार की प्रत्येक मशीन के अपने फायदे और नुकसान हैं। प्रत्यावर्ती धारा के साथ वेल्डिंग के लिए सबसे व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली मशीनें।

एसी प्रतिरोध स्थान वेल्डिंग मशीन... एसी स्पॉट वेल्डिंग मशीनों का योजनाबद्ध आरेख नीचे दिए गए चित्र में दिखाया गया है।

जिस वोल्टेज पर वेल्डिंग की जाती है, वह वेल्डिंग ट्रांसफार्मर (TS) का उपयोग करके मुख्य वोल्टेज (220 / 380V) से बनता है। थाइरिस्टर मॉड्यूल (सीटी) एक वेल्डिंग पल्स बनाने के लिए आवश्यक समय के लिए ट्रांसफार्मर की प्राथमिक वाइंडिंग को आपूर्ति वोल्टेज से जोड़ता है। मॉड्यूल की मदद से न केवल वेल्डिंग समय की अवधि को नियंत्रित करना संभव है, बल्कि थाइरिस्टर के उद्घाटन कोण को बदलकर आपूर्ति की गई पल्स के आकार को विनियमित करना भी संभव है।

यदि प्राथमिक वाइंडिंग एक से नहीं, बल्कि कई वाइंडिंग से की जाती है, तो उन्हें एक दूसरे के साथ विभिन्न संयोजनों में जोड़कर, परिवर्तन अनुपात को बदलना संभव है, आउटपुट वोल्टेज के विभिन्न मूल्यों को प्राप्त करना और माध्यमिक पर वेल्डिंग चालू करना। घुमावदार।

पावर ट्रांसफॉर्मर और थाइरिस्टर मॉड्यूल के अलावा, एसी रेजिस्टेंस स्पॉट वेल्डिंग मशीनों में कंट्रोल इक्विपमेंट का एक सेट होता है - कंट्रोल सिस्टम (स्टेप-डाउन ट्रांसफॉर्मर), रिले, लॉजिक कंट्रोलर, कंट्रोल पैनल आदि के लिए एक पावर सोर्स।

कंडेनसर वेल्डिंग... संधारित्र वेल्डिंग का सार यह है कि सबसे पहले, संधारित्र में विद्युत ऊर्जा अपेक्षाकृत धीरे-धीरे जमा होती है जब इसे चार्ज किया जाता है, और फिर इसे बहुत जल्दी खपत किया जाता है, जिससे एक बड़ी वर्तमान पल्स उत्पन्न होती है। यह आपको पारंपरिक स्पॉट वेल्डर की तुलना में मेन से कम बिजली के साथ वेल्ड करने की अनुमति देता है।

इस मुख्य लाभ के अलावा, कैपेसिटर वेल्डिंग में अन्य हैं। इसके साथ, एक वेल्डेड संयुक्त के लिए ऊर्जा की निरंतर नियंत्रित खपत (संधारित्र में जमा) होती है, जो परिणाम की स्थिरता सुनिश्चित करती है।

वेल्डिंग बहुत कम समय में होती है (एक सेकंड का सौवां और हजारवां हिस्सा)। इसके परिणामस्वरूप संकेंद्रित ऊष्मा उत्पन्न होती है और ऊष्मा प्रभावित क्षेत्र कम से कम होता है। बाद का लाभ इसे उच्च विद्युत और तापीय चालकता (तांबा और एल्यूमीनियम मिश्र धातु, चांदी, आदि) के साथ-साथ तेजी से विभिन्न थर्मोफिजिकल गुणों वाली सामग्री के साथ वेल्डिंग धातुओं के लिए उपयोग करने की अनुमति देता है।

इलेक्ट्रॉनिक्स उद्योग में कठोर संधारित्र माइक्रोवेल्डिंग का उपयोग किया जाता है।

कैपेसिटर में संग्रहीत ऊर्जा की मात्रा की गणना सूत्र का उपयोग करके की जा सकती है:

डब्ल्यू = सी यू 2/2

जहाँ C संधारित्र की धारिता है, F; डब्ल्यू - ऊर्जा, डब्ल्यू; यू - चार्जिंग वोल्टेज, वी। चार्जिंग सर्किट में प्रतिरोध के मूल्य को बदलकर, वे चार्जिंग समय को नियंत्रित करते हैं, नेटवर्क से करंट और बिजली की खपत को चार्ज करते हैं।

प्रतिरोध स्थान वेल्डिंग दोष

उच्च गुणवत्ता वाले प्रदर्शन के साथ, स्पॉट वेल्डिंग में उच्च शक्ति होती है और यह लंबे समय तक सेवा जीवन के लिए उत्पाद के संचालन को सुनिश्चित करने में सक्षम है। बहु-बिंदु बहु-पंक्ति स्पॉट वेल्डिंग से जुड़ी संरचनाओं के विनाश की स्थिति में, विनाश होता है, एक नियम के रूप में, आधार धातु के साथ, और वेल्डेड बिंदुओं के साथ नहीं।

वेल्डिंग की गुणवत्ता प्राप्त अनुभव पर निर्भर करती है, जो मुख्य रूप से वेल्डेड स्पॉट के दृश्य अवलोकन (रंग द्वारा) के आधार पर वर्तमान पल्स की आवश्यक अवधि को बनाए रखने के लिए कम हो जाती है।

एक सही ढंग से बनाया गया वेल्डेड स्पॉट संयुक्त के केंद्र में स्थित है, इसमें कास्ट कोर का इष्टतम आकार होता है, इसमें छिद्र और समावेशन नहीं होते हैं, बाहरी और आंतरिक स्पलैश और दरारें नहीं होती हैं, उच्च तनाव सांद्रता नहीं बनाती हैं। जब एक तन्यता बल लगाया जाता है, तो संरचना कास्ट कोर के साथ नहीं, बल्कि आधार धातु के साथ नष्ट हो जाती है।

स्पॉट वेल्डिंग दोषों को तीन प्रकारों में वर्गीकृत किया जाता है:

• इष्टतम वाले से कास्ट ज़ोन के आयामों का विचलन, भागों के जोड़ या इलेक्ट्रोड की स्थिति के सापेक्ष कोर का विस्थापन;
• संयुक्त क्षेत्र में धातु की निरंतरता का उल्लंघन;
• वेल्ड बिंदु या उससे सटे क्षेत्रों की धातु के गुणों (यांत्रिक, एंटीकोर्सिव, आदि) को बदलना।

सबसे खतरनाक दोष एक कास्ट ज़ोन ("ग्लूइंग" के रूप में प्रवेश की कमी) की अनुपस्थिति है, जिसमें उत्पाद कम स्थिर भार पर भार का सामना कर सकता है, लेकिन एक वैकल्पिक भार और तापमान की कार्रवाई के तहत नष्ट हो जाता है उतार-चढ़ाव।

इलेक्ट्रोड से बड़े डेंट, ओवरलैप के किनारे में दरारें और दरारें, और धातु के छींटे के साथ कनेक्शन की ताकत भी कम हो जाती है। सतह पर कास्ट ज़ोन के उभरने के परिणामस्वरूप, उत्पादों के जंग-रोधी गुण (यदि कोई हों) कम हो जाते हैं।

संलयन की कमी, कास्ट कोर के पूर्ण या आंशिक, अपर्याप्त आयाम... संभावित कारण: कम वेल्डिंग करंट, बहुत अधिक संपीड़न बल, इलेक्ट्रोड की खराब कामकाजी सतह। अपर्याप्त वेल्डिंग करंट न केवल मशीन के सेकेंडरी सर्किट में इसके कम मूल्य के कारण हो सकता है, बल्कि प्रोफ़ाइल की ऊर्ध्वाधर दीवारों के इलेक्ट्रोड को छूकर या वेल्ड स्पॉट के बीच की दूरी को बहुत करीब से भी कर सकता है, जिससे एक बड़ा शंट करंट हो सकता है।

वेल्डिंग की गुणवत्ता को नियंत्रित करने के लिए एक पंच, अल्ट्रासोनिक और विकिरण उपकरणों के साथ भागों के किनारे को उठाकर, बाहरी परीक्षा द्वारा दोष का पता लगाया जाता है।

बाहरी दरारें... कारण: बहुत बड़ा वेल्डिंग करंट, अपर्याप्त संपीड़न बल, फोर्जिंग बल की कमी, भागों और / या इलेक्ट्रोड की दूषित सतह, जिससे भागों के संपर्क प्रतिरोध में वृद्धि और वेल्डिंग के तापमान शासन का उल्लंघन होता है।

दोष का पता नग्न आंखों या आवर्धक कांच से लगाया जा सकता है। केशिका निदान प्रभावी है।

ओवरलैप के किनारों पर अंतराल... इस दोष का कारण आमतौर पर एक होता है - वेल्ड बिंदु भाग के किनारे के बहुत करीब स्थित होता है (अपर्याप्त ओवरलैप)।

यह बाहरी परीक्षा द्वारा पता लगाया जाता है - एक आवर्धक कांच के माध्यम से या नग्न आंखों से।

इलेक्ट्रोड से गहरा डेंट... संभावित कारण: इलेक्ट्रोड के काम करने वाले हिस्से का बहुत छोटा आकार (व्यास या त्रिज्या), अत्यधिक फोर्जिंग बल, गलत तरीके से स्थापित इलेक्ट्रोड, कास्ट ज़ोन का बहुत बड़ा आकार। उत्तरार्द्ध वेल्डिंग वर्तमान या पल्स अवधि से अधिक का परिणाम हो सकता है।

आंतरिक स्पलैश (पिघली हुई धातु भागों के बीच की खाई में निकल जाती है)... कारण: वर्तमान या वेल्डिंग पल्स की अवधि के अनुमेय मान पार हो गए हैं - पिघला हुआ धातु का एक अत्यधिक बड़ा क्षेत्र बन गया है। कम संपीड़न बल - कोर के चारों ओर एक विश्वसनीय सीलिंग बेल्ट नहीं बनाया गया है, या कोर में एक वायु गुहा का गठन किया गया है, जिससे पिघला हुआ धातु अंतराल में बह जाता है। इलेक्ट्रोड गलत तरीके से स्थापित किए गए हैं (गलत तरीके से या तिरछे)।

अल्ट्रासोनिक या एक्स-रे निरीक्षण विधियों या बाहरी परीक्षा द्वारा निर्धारित (छिड़काव के कारण, भागों के बीच एक अंतर बन सकता है)।

बाहरी स्पलैश (भाग की सतह पर धातु का निकास)... संभावित कारण: असम्पीडित इलेक्ट्रोड के साथ एक वर्तमान पल्स का समावेश, वेल्डिंग वर्तमान या पल्स अवधि का बहुत अधिक मूल्य, अपर्याप्त संपीड़न बल, भागों के सापेक्ष इलेक्ट्रोड का तिरछा होना, धातु की सतह का संदूषण। अंतिम दो कारणों से असमान धारा घनत्व और भाग की सतह का पिघलना होता है।

बाहरी परीक्षा द्वारा निर्धारित।

आंतरिक दरारें और सिंक... कारण: वर्तमान या नाड़ी की अवधि बहुत अधिक है। इलेक्ट्रोड या भागों की सतह गंदी है। संपीड़न बल कम है। लापता, देर से या अपर्याप्त फोर्जिंग बल।

धातु के शीतलन और क्रिस्टलीकरण के दौरान संकोचन गुहाएं हो सकती हैं। उनकी घटना को रोकने के लिए, संपीड़न बल को बढ़ाना और कोर को ठंडा करते समय फोर्जिंग संपीड़न लागू करना आवश्यक है। एक्स-रे या अल्ट्रासोनिक निरीक्षण विधियों द्वारा दोषों का पता लगाया जाता है।

कास्ट कोर मिसलिग्न्मेंट या अनियमित आकार... संभावित कारण: इलेक्ट्रोड गलत तरीके से स्थापित हैं, भागों की सतह को साफ नहीं किया जाता है।

एक्स-रे या अल्ट्रासोनिक निरीक्षण विधियों द्वारा दोषों का पता लगाया जाता है।

जलाना... कारण: इकट्ठे भागों में एक अंतराल की उपस्थिति, भागों या इलेक्ट्रोड की सतह का संदूषण, वर्तमान पल्स के दौरान इलेक्ट्रोड के संपीड़न की अनुपस्थिति या छोटा बल। बर्न-थ्रू से बचने के लिए, पूर्ण संपीड़न बल लागू होने के बाद ही करंट लगाया जाना चाहिए। बाहरी परीक्षा द्वारा निर्धारित।

दोषों का सुधार... दोषों को किस प्रकार ठीक किया जाता है यह उनकी प्रकृति पर निर्भर करता है। सबसे सरल दोहराव वाला स्थान या अन्य वेल्डिंग है। दोषपूर्ण जगह को काटने या ड्रिल करने की सिफारिश की जाती है।

यदि वेल्ड करना असंभव है (अवांछनीयता या भाग को गर्म करने की अयोग्यता के कारण), एक दोषपूर्ण वेल्ड स्पॉट के बजाय, आप वेल्ड स्पॉट को ड्रिल करके एक कीलक लगा सकते हैं। सुधार के अन्य तरीकों का भी उपयोग किया जाता है - बाहरी स्पलैश के मामले में सतह की सफाई, तनाव को दूर करने के लिए गर्मी उपचार, पूरे उत्पाद के विकृत होने पर सीधा और फोर्जिंग।

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मूल उत्पाद जानकारी और तकनीकी डेटा।
RKS-502 और RKS-801 प्रतिरोध वेल्डिंग नियामक, जिन्हें इसके बाद "नियामक" के रूप में संदर्भित किया गया है, संपर्क इलेक्ट्रिक वेल्डिंग मशीनों को पूरा करने के लिए हैं।
नियामक प्रदान करते हैं:

एक संपर्ककर्ता और एक डीसी वाल्व (आरकेएस -801 नियामक के लिए - दो वाल्व) के साथ एकल-चरण स्पॉट वेल्डिंग मशीनों का अनुक्रम नियंत्रण;

डिजिटल गिनती के साथ वेल्डिंग चक्र की स्थिति की अवधि का विनियमन;

थाइरिस्टर संपर्ककर्ता नियंत्रण और वेल्डिंग वर्तमान मूल्य विनियमन;

वेल्डिंग करंट की पहली छमाही-लहर पर स्विच करने की ध्रुवीयता में बदलाव के साथ पावर फैक्टर cosφ का स्वचालित समायोजन;

आपूर्ति वोल्टेज में उतार-चढ़ाव के दौरान वेल्डिंग करंट के प्रभावी मूल्य का स्थिरीकरण।

वेल्डिंग मशीन के पेडल संपर्कों को बंद करके और खोलकर नियामक को नियंत्रित किया जाता है।

नियामक के संचालन का सिद्धांत

आइए "एकल वेल्डिंग" मोड में नियामकों के संचालन पर विचार करें।

जब आपूर्ति वोल्टेज को नियामक पर लागू किया जाता है, तो फ्रंट पैनल पर "" संकेतक रोशनी करता है। गिनती इकाई पर ट्रांजिस्टर VT7, VT8 पर एक श्रृंखला का उपयोग करके चक्र और गिनती इकाइयों के काउंटर और ट्रिगर शून्य पर सेट होते हैं। तत्वों पर इकट्ठे सर्किट की मदद से VT1, VT2, D2, VT3, VT4, VT5, VT6, D3, घड़ी की दालें उत्पन्न और बनती हैं।

जब वेल्डिंग मशीन के पेडल के संपर्क बंद हो जाते हैं, तो VT9 पर इन्वर्टर पलट जाता है और सिग्नल को D10.3 पर साइकिल यूनिट को भेजा जाता है, ट्रिगर D3.8 "प्रीकम्प्रेशन" चालू हो जाता है। उसी समय, मतगणना इकाई पर, काउंटर D6 "XI" और "XI0" के लिए D8 पदों के लिए काउंटिंग पल्स उत्पन्न करता है। जब डिकोडर D7 ("XI" के लिए) और D9 ("X10" के लिए) पर दालों की संख्या "प्रीकम्प्रेशन" स्थिति स्विच पर निर्धारित अवधियों की संख्या के साथ मेल खाती है, तो चक्र ब्लॉक को एक संकेत भेजा जाता है जो गिनती शुरू करता है "संपीड़न" की स्थिति में। सर्किट के अन्य तरीके उसी तरह काम करते हैं।

जब पेडल संपर्क स्थायी रूप से बंद हो जाते हैं, तो वेल्डिंग चक्र स्वचालित रूप से दोहराया जाता है यदि नियामक का "ऑपरेटिंग मोड" स्विच "वेल्ड श्रृंखला" स्थिति पर सेट होता है, और "एकल वेल्डिंग" स्थिति में केवल एक चक्र देता है। स्प्लिस बर्स्ट मोड में, पहले वेल्ड चक्र के बाद प्रेस्ट्रेस विलंब समाप्त हो जाता है। जब "संपीड़न" एक्सपोजर पास करने के बाद पेडल खोला जाता है, तो एक पूर्ण वेल्डिंग चक्र सुनिश्चित किया जाता है। "संपीड़न" एक्सपोजर पर पेडल खोलने के मामले में, वेल्डिंग चक्र समाप्त हो जाता है, वेल्डिंग मशीन स्टैंडबाय स्थिति में लौट आती है।

वेल्डिंग चक्र के पारित होने का संकेत फ्रंट पैनल पर स्थापित संकेतकों का उपयोग करके किया जाता है।

RKS-502 रेगुलेटर के लिए, काउंटिंग यूनिट में D5.1, D4.3, D3.6 तत्वों पर आधारित एक सर्किट होता है, जो "X4" स्विच का उपयोग करके, सभी चक्र स्थितियों की अवधि को एक साथ 4 गुना बढ़ाने की अनुमति देता है। . (आरकेएस -801 नियामक के लिए, तत्व डी 1.2, डी 4.1, डी 4.2, स्विच "एक्स 2" और पदों की अवधि में क्रमशः 2 गुना वृद्धि)

नियामक को एक चक्र में संचालित करने के लिए, प्रत्येक एक्सपोजर की अवधि कम से कम "01" (1 अवधि) होनी चाहिए। अवधि "00" निषिद्ध है।

स्टेबलाइजर ब्लॉक आरेख विशिष्ट है, इसका संचालन सिद्धांत संदर्भ पुस्तकों में दिया गया है और इसके लिए विशेष विवरण की आवश्यकता नहीं है।

वर्तमान नियंत्रण इकाई थाइरिस्टर संपर्ककर्ता नियंत्रण दालों, स्वचालित cosφ नियंत्रण और वेल्डिंग चालू के स्थिरीकरण के गठन को प्रदान करती है। इंटरमीडिएट ट्रांसफॉर्मर के माध्यम से संपर्क मशीन के पावर ट्रांसफार्मर के प्राथमिक सर्किट से संकेत डायोड ब्रिज VD17-VD20 में प्रवेश करता है, जो VT12, D4.6, D5.4, Dl.l, D2.1 तत्वों पर बनता है। तत्वों C6, VT9, VT10 पर आवश्यक मात्रा में चरण में स्थानांतरित और तत्वों D7, VT11 से नियंत्रण दालों को एम्पलीफायर इकाई को खिलाया जाता है।

वेल्डिंग चालू के प्रभावी मूल्य की निचली सीमा का समायोजन सर्किट द्वारा निर्माता पर D8 तत्व पर किया जाता है और इसके लिए अतिरिक्त समायोजन की आवश्यकता नहीं होती है। वेल्डिंग चालू का स्थिरीकरण तब किया जाता है जब स्विच को फ्रंट पैनल पर "चालू" स्थिति पर सेट किया जाता है।

एम्पलीफायर ब्लॉक को थाइरिस्टर कॉन्टैक्टर्स (VT1, VT2 के लिए सर्किट) के नियंत्रण दालों को बढ़ाने के लिए डिज़ाइन किया गया है और RKS-502 या वाल्व (VT3, VT6) (RKS-801) के लिए वाल्व (VT3) चालू करें।

इकाई ओवरकुरेंट (वीटी 7, वीटी 8, वीटी 9, वीटी 10) के खिलाफ वाल्व आपूर्ति सर्किट की इलेक्ट्रॉनिक सुरक्षा प्रदान करती है। प्रोटेक्शन ऑपरेशन फ्रंट पैनल पर एक संकेतक द्वारा इंगित किया गया है।

तत्वों D1, D3, D4, D5 (इसके अलावा RKS-801 के लिए D2) का उपयोग बाहरी संकेतों का उपयोग करके नियामक को नियंत्रित करने के लिए किया जाता है। नियामकों के लिए बाह्य नियंत्रण परिपथों का वायरिंग आरेख परिशिष्ट 11 में दिखाया गया है।


"मुआवजा" स्विच स्थिरीकरण को बंद कर सकता है, जिससे करंट 15% बढ़ जाता है।

वेल्डिंग करंट को "करंट ऑन" स्विच से बंद किया जा सकता है। मशीन की स्थापना करते समय यह मोड आवश्यक है।

RKS-801 नियामक निम्नलिखित अतिरिक्त कार्य भी करता है:

क्रमशः "हीटिंग 1" और "हीटिंग 2" स्विच द्वारा सेट "वेल्डिंग 1" और "वेल्डिंग 2" पदों के लिए वेल्डिंग चालू का समायोजन। स्विच की शून्य स्थिति वेल्डिंग चालू (50%) के न्यूनतम मूल्य से मेल खाती है, स्थिति "9" - अधिकतम;

पल्स वेल्डिंग मोड में, "कूल" और "वेल्ड 1" पदों को एक चक्र में 9 बार तक संचालित किया जा सकता है। आवेगों की संख्या "आवेगों की संख्या" स्विच द्वारा निर्धारित की जाती है;

"वेल्ड 1" स्थिति की पहली वेल्डिंग वर्तमान पल्स को संशोधित किया जा सकता है। मॉडुलन का सार यह है कि वेल्डिंग चालू की पहली अर्ध-लहर का न्यूनतम मूल्य होता है और दस अवधियों में यह अधिकतम मूल्य तक बढ़ जाता है (जिसे "हीटिंग 1" स्विच के साथ सेट किया जाना चाहिए)। जब "राइज" स्विच को "9" पर सेट किया जाता है, तो मॉड्यूलेशन समय सबसे लंबा होता है, और 0.2 सेकंड होता है। जब स्विच को "0" स्थिति पर सेट किया जाता है, तो वेल्डिंग करंट की पहली पल्स को संशोधित नहीं किया जाता है;

नियामक द्वारा नियंत्रित वाल्व 2, "संपीड़न" ("बढ़ी हुई शक्ति 12) और पदों में" फोर्जिंग 1 "," वेल्डिंग 2 "," फोर्जिंग 2 "(" बढ़ी हुई शक्ति) में वर्कपीस की अतिरिक्त कमी करता है। 2 "। बढ़े हुए बल 2 पर वाल्व 2 का संचालन एक संकेतक द्वारा इंगित किया गया है। बढ़े हुए बल 2 पर वाल्व 2 के सक्रियण को 1 ... 9 अवधि के लिए "वेल्डिंग 1" स्थिति के अंत से संबंधित का उपयोग करके विलंबित किया जा सकता है। स्विच ("फोर्जिंग 1" स्थिति की अवधि विलंब मान से कम नहीं होनी चाहिए)।

यह निम्नलिखित मुख्य मापदंडों द्वारा निर्धारित किया जाता है: वर्तमान ताकत या घनत्व, हीटिंग समय, दबाव, इलेक्ट्रोड के काम करने वाले हिस्से का व्यास। इसके अलावा, इलेक्ट्रोड का पूर्व-संपीड़न समय अक्सर निर्धारित किया जाता है। टीनिचोड़, फोर्जिंग समय टी इलेक्ट्रोड के काम करने वाले हिस्से का एनपी आकार और इसके निर्माण के लिए सामग्री। विशेष प्रकार के स्पॉट वेल्डिंग के मोड में कुछ अतिरिक्त पैरामीटर होते हैं।

हल्के स्टील की स्पॉट वेल्डिंग, साथ ही, मापदंडों की एक विस्तृत श्रृंखला में की जा सकती है, हालांकि, प्रत्येक मोड विकल्प का एक दूसरे के लिए मापदंडों का अपना विशिष्ट अनुपात होता है।

नरम मोड को कम एम्परेज और लंबे हीटिंग समय की विशेषता होती है, हार्ड मोड के लिए एम्परेज बड़ा होता है, हीटिंग समय - मोड विकल्प से, इसे वेल्डिंग संयुक्त के लिए विशिष्ट उत्पादन स्थितियों और आवश्यकताओं को ध्यान में रखते हुए बनाया जाना चाहिए।

निशान झलाई

नामित स्पॉट वेल्डिंग विकल्पों की विशेषताएं

1. सॉफ्ट मोड

सॉफ्ट मोड में वेल्डिंग एक विस्तृत हीटिंग ज़ोन के गठन के साथ होता है, जो धातु विरूपण की सुविधा देता है और हमें वर्कपीस को सीधा करने की सटीकता के लिए खुद को बहुत अधिक आवश्यकताओं तक सीमित करने की अनुमति नहीं देता है, जैसा कि गंभीर मोड में होता है।

• चूंकि हीटिंग का समय बढ़ गया है, समग्र हीटिंग पर तेजी से गायब होने वाले संपर्क प्रतिरोध से गर्मी के प्रभाव की डिग्री यहां कुछ हद तक कम हो गई है।
• इसलिए, वर्कपीस की सतह की तैयारी की संपूर्णता की आवश्यकताओं को कम किया जा सकता है।
• सॉफ्ट मोड में वेल्डिंग करते समय इलेक्ट्रिक और मैकेनिकल पावर की आवश्यकता हार्ड मोड में वेल्डिंग की तुलना में अधिक मध्यम होती है।

शुद्धता वेल्डिंग

1. कठिन मोड

हार्ड मोड उच्च प्रदर्शन और कम बिजली की खपत प्रदान करते हैं। इस तथ्य के कारण कि गंभीर परिस्थितियों में इलेक्ट्रोड के तहत भागों की सतह अपेक्षाकृत कम गर्म होती है, इलेक्ट्रोड कमजोर रूप से गर्म होते हैं, दबाव में वृद्धि के बावजूद, उनकी खपत कम हो जाती है। वेल्डिंग की जगह और उत्पाद के वारपेज में इंडेंटेशन की गहराई 2 काफ़ी कम हो जाती है। कुल मिलाकर, गंभीर मोड की सलाह दी जाती है, सबसे पहले, बड़े पैमाने पर उत्पादन में, जहां उत्पादकता और ऊर्जा की खपत में लाभ अधिक शक्तिशाली उपकरणों की खरीद, संचालन और बिजली आपूर्ति से जुड़ी अतिरिक्त लागतों की पूरी तरह से भरपाई करेगा।

ताकत और वर्तमान घनत्व।

वेल्डेड होने वाली चादरों की मोटाई में वृद्धि के साथ, वर्तमान ताकत बढ़नी चाहिए। सीरियल मशीनों पर मध्यम मोटाई के कम कार्बन स्टील्स की वेल्डिंग के लिए, एम्परेज का अनुमानित विकल्प मैंनिम्नलिखित अनुपात के अनुसार किया जा सकता है:

मैं= 6500q ए,

जहां q मिमी में वेल्ड की जाने वाली चादरों की मोटाई है।

विभिन्न मोटाई की चादरें वेल्डिंग करते समय, पैरामीटर का चुनाव एक पतली शीट के पर्याप्त हीटिंग और विरूपण की स्थिति में किया जाता है। इसलिए, दिए गए अनुपात में और बाद के अनुपात में, q के मान को एक पतली शीट के रूप में संदर्भित किया जाता है।

वर्तमान घनत्व मैंहार्ड मोड के लिए इसे 120 - 360 d / lm * की रेंज में चुना जाता है, सॉफ्ट मोड्स के लिए 80 - 160 a mm2।

चादरों की मोटाई में वृद्धि के साथ, घनत्व है /? घटता है। जब वेल्ड किए जाने वाले भागों की धातु में तापीय और विद्युत चालकता बढ़ जाती है, तो वर्तमान घनत्व में वृद्धि होनी चाहिए। इसलिए, एल्यूमीनियम या उसके मिश्र धातुओं को वेल्डिंग करते समय, वर्तमान घनत्व कभी-कभी 1000 ए / मिमी 2 और अधिक तक पहुंच जाता है। जैसा कि पहले उल्लेख किया गया है, वर्तमान घनत्व को अधिक चुना जाना चाहिए, जब किसी कारण से, दबाव को ऊंचा माना जाता है।

प्रतिरोध स्थान वेल्डिंग

ताप समय

एम्परेज की तरह, भागों की मोटाई के साथ ताप समय (tcs) बढ़ता है। मोटे तौर पर गंभीर परिस्थितियों में हल्के स्टील की वेल्डिंग के लिए, हीटिंग समय को अनुपात के अनुसार चुना जा सकता है

टीसीई - (0.1 -एफ-0.2) क्यूसेकंड।,

जहां q मिमी में पतली शीट की मोटाई है।

सॉफ्ट मोड में 3 मिमी मोटी तक की वेल्डिंग शीट के लिए, अनुपात के अनुसार हीटिंग समय का चयन किया जा सकता है।

मैं= (0.8 × 1) क्यू सेकंड।

अत्यधिक ताप से वेल्ड क्षेत्र में धातु के अधिक गरम होने का कारण बन सकता है।

उच्च तापीय चालकता के साथ वेल्डिंग धातुओं के लिए, वेल्डिंग का समय कम (उच्च एम्परेज पर) लिया जाता है; जब कठोर स्टील्स को वेल्डिंग करते हैं, इसके विपरीत, तेजी से शीतलन के दौरान सख्त दरारों के गठन से बचने के लिए, हीटिंग समय को अक्सर करना पड़ता है बढ़ाया जाना चाहिए (वर्तमान में इसी कमी के साथ)।

स्पॉट वेल्डिंग स्ट्रोक

दबाव

वर्कपीस की मोटाई, स्थिति और सामग्री के साथ-साथ अपनाए गए हीटिंग मोड की प्रकृति के आधार पर दबाव (पी) का चुनाव किया जाता है।

हल्के स्टील की वेल्डिंग के लिए, मोटाई के आधार पर दबाव, सूत्र द्वारा चुना जाता है

पी = (60 × 200) क्यू किलो।

जहां q मिमी में मोटाई है।

विशिष्ट दबाव की सीमा 3x10 किग्रा / मिमी 2 है।

हॉट रोल्ड माइल्ड स्टील को कम दबाव पर युग्मित किया जा सकता है। कोल्ड-रोल्ड स्टील, जिसे कार्य-सख्त की बढ़ी हुई कठोरता प्राप्त हुई है, को दबाव में एक निश्चित वृद्धि (20-30%) की आवश्यकता होती है। जब वर्कपीस को खराब तरीके से सीधा किया जाता है और ताना-बाना होता है, तो, सियामी क्षेत्र में चादरों को कसकर निचोड़ने से पहले, आपको इलेक्ट्रोड के नीचे सीधा करना होगा। इस मामले में आवश्यक कुल बल बढ़ाया जाना चाहिए, विशेष रूप से मोटी मोटाई के लिए। तो, 3-6 . की मोटाई वाली चादरों के लिए मिमीकेवल यही अतिरिक्त प्रयास 100-400 . है के.उसी कारण से, बल को तब भी बढ़ाना चाहिए जब बिंदु वेल्डेड असेंबली के उन स्थानों के बारे में स्थित हों जहां चादरों को निचोड़ना मुश्किल हो (पसलियों और अन्य स्टिफ़नर के पास, और उन जगहों पर जहां भागों को जोड़ा जाता है लेकिन त्रिज्या, आदि।)।

धातु के वेल्डेड होने की ताकत के साथ विशिष्ट दबाव बढ़ता है। कम-मिश्र धातु स्टील्स को वेल्डिंग करते समय, यह निम्न-कार्बन स्टील के लिए विशिष्ट दबाव का 120-160% हो सकता है, जब ऑस्टेनिटिक और गर्मी प्रतिरोधी स्टील्स और मिश्र धातुओं को वेल्डिंग करते समय, यह 2-3 गुना बढ़ जाता है।

• इलेक्ट्रोड व्यास। इलेक्ट्रोड व्यास (डी)वर्तमान घनत्व, विशिष्ट दबाव और भाग की सतह की शीतलन तीव्रता की डिग्री निर्धारित करता है।
• इलेक्ट्रोड के व्यास का वेल्डिंग क्षेत्र के विद्युत प्रतिरोध पर अपेक्षाकृत कम प्रभाव पड़ता है, केवल हीटिंग के अंतिम चरण में, जब इलेक्ट्रोड की सतहों और भाग का पूर्ण संपर्क प्राप्त होता है।
• इसलिए, लंबे समय तक हीटिंग के दौरान, इलेक्ट्रोड व्यास का प्रभाव अधिक मजबूत होता है। इलेक्ट्रोड का व्यास भागों की मोटाई के साथ बढ़ता है।
• 3 . तक की मोटाई के लिए मिमीइलेक्ट्रोड के व्यास की गणना निम्न सूत्र का उपयोग करके की जाती है:

डी = 2क्यू + 3 मिमी,

जहाँ q मोटी शीट की मोटाई है।

अधिक मोटाई वाले भागों के लिए, गणना सूत्र के अनुसार की जाती है

इलेक्ट्रोड के व्यास को बदलने का उपयोग अक्सर उन हिस्सों की वेल्डिंग से हीटिंग को बराबर करने के लिए किया जाता है जो मोटाई या धातु के प्रकार में समान नहीं होते हैं।

वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान, मजबूत हीटिंग और एक बड़े यांत्रिक भार के प्रभाव में, इलेक्ट्रोड का काम करने वाला हिस्सा मशरूम के आकार के गाढ़ा होने के साथ बदल जाता है, और सतह धातु के आक्साइड से दूषित हो जाती है। निरंतर वर्तमान और संपीड़न बल के साथ इलेक्ट्रोड के वास्तविक व्यास में वृद्धि का मतलब वर्तमान घनत्व और विशिष्ट दबाव में कमी है। नतीजतन, वेल्डिंग संपर्क में हीटिंग की तीव्रता बहुत कम हो जाती है, और धातु का संघनन मुश्किल हो जाता है और वेल्डिंग खराब गुणवत्ता का हो सकता है। इसके अलावा, इलेक्ट्रोड की सतह के संदूषण से संपर्क प्रतिरोध में वृद्धि हो सकती है, चादरों की सतह का अधिक गरम होना और यहां तक ​​कि पिघलना भी हो सकता है। आमतौर पर यह माना जाता है कि 10% से अधिक के व्यास में पहनने से संबंधित वृद्धि अब स्वीकार्य नहीं है। इस तरह के इलेक्ट्रोड को एक फाइल, एक विशेष उपकरण, या फिर से साफ किया जाना चाहिए।

पूर्व-संपीड़न समय

फर्श पूर्व-संपीड़न समय को दबाव अनुप्रयोग की शुरुआत से हीटिंग की शुरुआत तक समझा जाता है। संपीड़न तंत्र के लिए इलेक्ट्रोड को एक साथ लाने और दबाव को पूर्व निर्धारित मूल्य तक विकसित करने के लिए पर्याप्त समय होना चाहिए। वेल्डिंग के दौरान थर्मल प्रक्रियाओं पर इस पैरामीटर का कोई सीधा प्रभाव नहीं पड़ता है। प्रदर्शन में सुधार करने के लिए, इस पैरामीटर को उतना ही कम किया जाना चाहिए जितना कि संपीड़न तंत्र की गति अनुमति देती है।

फोर्जिंग समय

फोर्जिंग समय (टीएनपी) उस समय की लंबाई से निर्धारित होता है जब पहले से वेल्डेड बिंदु इलेक्ट्रोड की संपीड़न क्रिया के तहत होता है। यह पैरामीटर वेल्डिंग के बाद धातु की शीतलन दर को प्रभावित करता है, क्योंकि हीटिंग के बाद, इलेक्ट्रोड और वर्कपीस के निकट संपर्क की स्थिति में, वेल्डिंग ज़ोन से गर्मी विशेष रूप से जल्दी से इलेक्ट्रोड में स्थानांतरित हो जाती है।

कठोर स्टील्स को वेल्डिंग करते समय, त्वरित शीतलन क्रैकिंग का कारण बन सकता है और फोर्जिंग समय को कम किया जाना चाहिए।

हालांकि, सभी मामलों में, कोर के पूर्ण जमने और सख्त होने के लिए आवश्यक एक निश्चित समय से पहले दबाव जारी नहीं किया जाना चाहिए। अन्यथा, वेल्डिंग के दौरान विकृत चादरें, प्रारंभिक स्थिति में तेजी से लौटने का प्रयास करते हुए, अभी भी बिना कूल्ड कोर को नष्ट कर सकती हैं। बढ़ती मोटाई के साथ, फोर्जिंग का समय बढ़ जाता है, क्योंकि गर्म धातु की मात्रा और शीतलन समय में वृद्धि होती है।

संपर्क मशीनों की स्थापना में मशीन को संचालन के लिए तैयार करना, वेल्डिंग मोड का चयन करना और मशीन को इस मोड पर सेट करना, वेल्डिंग मापदंडों के निरंतर मूल्यों को बनाए रखते हुए मोड को बनाए रखना शामिल है।
स्पॉट और प्रोजेक्शन वेल्डिंग के मुख्य पैरामीटर वेल्डिंग करंट, करंट फ्लो का समय, इलेक्ट्रोड पर बल हैं। मशीन के स्वचालित संचालन में ऊपरी इलेक्ट्रोड को कम करने और इलेक्ट्रोड द्वारा काम के टुकड़े के संपीड़न के समय को ध्यान में रखा जाता है, वर्तमान को बंद करने के बाद वेल्डेड बिंदु की धातु को फोर्ज करने का समय और ऊपरी को ऊपर उठाने के लिए आवश्यक विराम समय को ध्यान में रखा जाता है। इलेक्ट्रोड, काम के टुकड़े को वेल्ड करने के लिए छोड़ दें और इसे हटा दें या स्थानांतरित करें।
सीम वेल्डिंग में, वेल्डिंग के समय और वर्तमान दालों के बीच के ठहराव और उत्पाद की गति की गति को ध्यान में रखा जाता है।
बट मशीनों पर वेल्डिंग करते समय, मुख्य मापदंडों में स्थापना की लंबाई, परेशान करने की कुल मात्रा, वर्तमान के साथ और बिना परेशान होने की मात्रा, संलयन और परेशान करने की दर शामिल होती है।
स्पॉट और सीम वेल्डिंग में, वेल्ड करने के लिए भागों की मोटाई के आधार पर वेल्डिंग करंट का चयन किया जाता है। वेल्डिंग करंट में परिवर्तन वेल्डिंग ट्रांसफार्मर के स्टेप स्विच द्वारा किया जाता है। करंट ब्रेकरों से लैस मशीनों पर काम करते समय, इग्निट्रॉन के प्रज्वलन के कोण को बदलकर करंट का बेहतर नियमन किया जाता है।
वेल्ड किए जाने वाले पुर्जों की सामग्री और विन्यास के आधार पर, वेल्डिंग को हार्ड और सॉफ्ट मोड में किया जा सकता है। गंभीर वेल्डिंग मोड को इलेक्ट्रोड पर उच्च धाराओं और बलों, लघु वेल्डिंग अवधि की विशेषता है। सॉफ्ट मोड की तुलना में हार्ड मोड का उपयोग मशीन के संचालन की दर को बढ़ाने और बेहतर गुणवत्ता वाले वेल्डेड जोड़ों को प्राप्त करने के लिए संभव बनाता है।
आधुनिक मशीनों में वेल्डिंग समय को इलेक्ट्रॉनिक समय नियामकों और अन्य स्विचिंग उपकरणों का उपयोग करके एक विस्तृत श्रृंखला में नियंत्रित किया जाता है।
बट मशीनों में, परेशान करने वाले बल का बहुत महत्व होता है। यदि भागों के चयनित खंड के लिए परेशान करने वाला बल पर्याप्त नहीं है, तो वेल्डिंग परिणामों की स्थिरता प्राप्त करना असंभव है।
बट मशीन को समायोजित करते समय, आपको ध्यान देना चाहिए ताकि परेशान होने से पहले करंट बंद न हो। इसके लिए, वर्तमान के तहत भागों के अपसेटिंग की मात्रा के लिए प्रदान करना आवश्यक है।
स्थापना की लंबाई को स्थिर प्लेट के सापेक्ष चल प्लेट की स्थिति से समायोजित किया जा सकता है। स्थापना की लंबाई बदलने से वेल्डिंग मोड का उल्लंघन होता है।
बट वेल्डिंग में, वेल्ड करने के लिए भागों के क्रॉस सेक्शन पर करंट का चयन किया जाता है।

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