Le minerai de fer est l'une des formations minérales. Parmi ses éléments constitutifs, on trouve le fer et divers composés. Si dans la composition du minerai une grande proportion est représentée par le fer, alors il est classé comme fer. La principale production de minerai de fer repose sur le minerai de fer magnétique. Dans celui-ci, les composés de fer occupent environ 70%.
Réserves de minerai de fer dans le monde
L'extraction du minerai représente l'essentiel du complexe industriel russe. En général, le pays ne contribue pas plus de 6% à la production mondiale. Au total, il existe aujourd'hui environ 160 milliards de tonnes de ce fossile sur la planète. Compte tenu de la part du fer qu'il contient, les réserves de cette substance particulière sont estimées à 80 milliards de tonnes.
Les réserves de minerai de fer dans divers pays du monde sont les suivantes :
- RF et Brésil - 18% chacun.
- Australie - 14%.
- Ukraine - 10 %.
- Chine - 9%.
- Canada - 8 %.
- États-Unis - environ 7%.
Les 15 % restants, en diverses parts, sont répartis entre le reste du monde.
Les experts subdivisent les produits du minerai de fer en plusieurs catégories, à savoir :
- avec une teneur élevée en fer (plus de 50% de la composition);
- privés (25 à 49 %) ;
- pauvres (moins de 25 %).
La teneur en fer la plus élevée se trouve dans le minerai de fer magnétique. Sur le territoire russe, ses réserves se situent principalement dans les montagnes de l'Oural. Ce minerai se trouve également massivement en Suède, dans certains États des États-Unis.
Les réserves réelles de divers minerais en Russie s'élèvent aujourd'hui à environ 50 milliards de tonnes. En termes de réserves, le pays se classe au troisième rang mondial, derrière l'Australie et le Brésil.
Méthodes d'extraction de minerai
Il existe maintenant plusieurs techniques minières de base. Pour chaque cas, le choix est fait individuellement. Au cours de la prise de décision, les experts évaluent un certain nombre de facteurs, notamment la faisabilité économique de l'exploitation de certaines machines et assemblages, les caractéristiques de l'emplacement du minerai de fer et d'autres.
Chemin de carrière
La majeure partie des sites d'extraction de minerai de fer sont développées en utilisant la méthode à ciel ouvert. Il suppose au stade initial des travaux la préparation d'une fosse d'une certaine profondeur (en moyenne 300 mètres). De plus, d'autres équipements sont inclus dans les travaux. La masse de minerai en est extraite au moyen de gros camions à benne basculante.
Habituellement, la roche est immédiatement transportée vers des entreprises spécialisées pour une production ultérieure de produits de minerai de fer, y compris l'acier, à partir de celle-ci.
Les excavatrices les plus grandes et les plus massives sont utilisées dans la préparation d'une carrière pour cette méthode d'extraction. Dès que le processus est terminé et que l'équipement atteint les couches inférieures de la masse de minerai, l'analyse des échantillons obtenus est effectuée immédiatement avant le début de l'extraction du minerai de fer. Sur la base de ses résultats, une proportion spécifique de fer dans sa composition est déterminée.
La décision de démarrer le développement et l'extraction du minerai de fer est prise si l'analyse montre la présence de fer en quantité supérieure à 57%. Cette option sera économiquement avantageuse. Sinon, une commission spéciale décide de la nécessité d'extraire ce matériau, ainsi que des options possibles pour améliorer la qualité de la production.
Il a beaucoup d'avantages. Son principal inconvénient est que le développement et l'extraction des gisements peuvent être effectués à de faibles profondeurs.
Mon chemin
En pratique, le minerai est souvent assez profond. Cela nécessite l'aménagement de mines. Leur profondeur atteint plusieurs centaines de mètres - jusqu'à un kilomètre. Initialement, son tronc est organisé, ce qui ressemble extérieurement à un puits.
Des couloirs dédiés s'étendent à partir du puits. On les appelle dérives. C'est l'un des moyens les plus efficaces pour extraire le minerai. De plus, c'est la plus coûteuse financièrement et la plus dangereuse.
Puits de production hydroélectrique
Le SRS est une méthode hydromécanique. Dans ce cas, la production implique l'organisation d'un puits profond, qui comprend des canalisations équipées d'un moniteur hydraulique. De plus, au moyen d'un jet d'eau, la roche se brise et se déplace vers le haut.
Cette option se caractérise par une faible efficacité avec une haute sécurité. En pratique, il est utilisé dans 3% des cas.
Méthodes de dressage des roches
La procédure d'enrichissement est dans tous les cas précédée du broyage des matières premières. A l'étape suivante, l'enrichissement est réalisé directement selon l'une des méthodes :
- séparation par gravité;
- séparation magnétique;
- flottaison;
- technique complexe.
L'application la plus pratique a été reçue par la variante de séparation par gravité. Il se distingue par son coût minime. Pour la mise en œuvre, des machines telles qu'une machine centrifuge, une plate-forme vibrante et une spirale sont nécessaires.
En raison de la présence de propriétés magnétiques dans les substances, l'option de la séparation magnétique fonctionne. Il est pertinent dans les cas où d'autres sont inefficaces.
En pratique, un impact complexe sur le minerai est souvent requis au moyen de plusieurs méthodes d'enrichissement à la fois.
Vidéo: Minerais de fer de l'Oural
L'humanité, selon les archéologues, a appris à traiter le minerai de fer et à en faire divers produits dès 3000 av.
Dans différents pays, le minerai de fer a été traité à l'aide de techniques complexes, et au fil des siècles, les gens n'ont fait que s'améliorer dans son traitement et sa forge. Au fil du temps, l'extraction de minerai de fer a augmenté et la production de produits de qualité a augmenté à un niveau tel qu'ils sont devenus accessibles à tous.
A chaque époque, l'humanité utilisait des minerais de fer, qui pouvaient être traités avec des avantages économiques sur les équipements de l'époque : au premier millénaire, seuls les minerais ayant une teneur en fer d'au moins 80-90% étaient traités. Mais plus la technique et les méthodes d'extraction du minerai de fer devenaient parfaites, plus les minerais de fer étaient utilisés.
Dans le monde moderne, les industries où le minerai de fer est constamment utilisé sont la production d'acier, la fonte du fer, la production de ferroalliages et de tuyaux.
À l'heure actuelle, tous les gisements de minerai de fer sont divisés selon le degré de teneur en Fe en riches (57% de la teneur en fer dans la masse totale de minerai) et pauvres (au moins 26%). Et le minerai de fer lui-même est subdivisé en minerai ordinaire (minerai de frittage), la teneur en fer est à un niveau moyen, les boulettes sont une masse brute contenant du fer et le minerai séparé avec la teneur en fer la plus faible dans la masse totale.
Un type spécial de minerai peut être attribué au minerai de fer magnétique avec une teneur de 70% en oxyde et en oxyde de fer. La région d'extraction de ce minerai de fer en Russie est l'Oural, les montagnes Grace et Magnitnaya.
Il existe également de tels gisements en Norvège et en Suède. Aux États-Unis, le minerai de fer magnétique est extrait dans l'État de Pennsylvanie, mais les meilleurs gisements pour l'extraction de minerai de fer dans ce pays sont déjà pratiquement épuisés, il existe des gisements avec une teneur en minerai ordinaire (jusqu'à 40-50% ), la même situation se retrouve dans les gisements de l'Ukraine et de la Russie.
Pour cette raison, de nombreux pays leaders dans l'extraction de minerai de fer doivent constamment améliorer les technologies de traitement des matières premières. Ces dernières années, de riches gisements n'ont été trouvés qu'en Australie, ils sont disponibles au Canada et au Mexique. Dans le même temps, l'Amérique du Nord et l'Europe occidentale en termes d'extraction totale de minerai de fer sont inférieures à l'Australie, qui est le leader de l'extraction de minerai de fer depuis plusieurs années.
Des pays comme l'Allemagne, la Grande-Bretagne et la Belgique ont été contraints d'abandonner le développement de leurs propres gisements, car les matières premières qui y sont extraites appartiennent au troisième groupe et leur transformation ultérieure est très coûteuse. Dans ces pays, le minerai de fer était extrait à ciel ouvert. Tout d'abord, un tel développement de gisements pauvres cause de grands dommages à l'environnement, puisque pour chaque tonne de fer pur extrait, il y a plusieurs dizaines de tonnes de décharges industrielles.
Technologie d'extraction de minerai de fer
Dans une carrière, où se trouve une couche de minerai de fer à faible profondeur, les couches supérieures du sol sont excavées jusqu'à une profondeur d'environ 500 mètres. Une fois la couche supérieure retirée, le minerai est sélectionné à l'aide d'un équipement spécial et transporté de la mine à ciel ouvert aux usines de traitement. L'avantage économique pour les producteurs de ces pays est diminué par la mauvaise qualité du minerai à traiter. Cela entraîne des coûts financiers supplémentaires, et la nécessité de mettre en œuvre des mesures d'assainissement coûteuses sur le site de développement rend l'extraction de ces minéraux non rentable.
En conséquence, des pays comme la France et l'Allemagne figurent depuis de nombreuses années parmi les dix premiers pays importateurs de minerai de fer et de ses produits de première transformation. Les livraisons sont principalement effectuées depuis les pays asiatiques, ainsi que la Russie.
L'Inde possède de riches gisements dans les pays asiatiques. En Amérique du Sud, le principal lieu d'extraction de minerai de fer est le Brésil, qui possède des gisements de minerai de fer contenant 60% de minerai de fer et développe avec succès des entreprises spécialisées.
La RPC, malgré le fait que, selon les experts, elle dispose de gisements importants mais pauvres, elle traite toujours ce minerai. En 2009, la Chine était le leader dans l'exportation de matières premières de minerai de fer. Dans la production mondiale totale de minerai de fer, ce pays représentait 1/3 de toutes les matières premières. Par rapport au milieu du 20e siècle, l'extraction principale de minerai pour l'industrie sidérurgique s'est déplacée de l'Europe occidentale vers l'Asie, l'Amérique du Sud et l'Europe de l'Est. Les pays asiatiques représentent actuellement environ 55% de toute la production.
Dans le même temps, la demande de l'industrie pour l'extraction de minerai de fer dans le monde entier ne fait qu'augmenter d'année en année. Certains pays ayant une production automobile et industrielle développée, comme le Japon et la Corée du Sud, ne disposent pas de leurs propres gisements. Pour cette raison, il devient important d'introduire de nouvelles technologies pour réduire les coûts économiques dans l'extraction des matières premières du minerai de fer. Les pays du monde disposant d'importantes réserves de minerai de fer sont à la recherche de nouvelles technologies pour l'enrichissement des matières premières extraites.
Aujourd'hui, près de 100 pays disposent de telles matières premières, potentiellement prêtes à être développées. L'Amérique (du Nord et du Sud) représente environ 267 milliards de tonnes, la Russie - 100 milliards de tonnes, les pays asiatiques ont des gisements de 110 milliards de tonnes, l'Australie et l'Océanie (au total) - 82, en Afrique environ 50 milliards de tonnes, en Europe - 56 milliards de tonnes.
Dans le même temps, en termes de teneur en fer du minerai, le Brésil et la Russie ont le même pourcentage des réserves mondiales. Chacun de ces pays dispose de 18% des réserves. La troisième place dans ce classement appartient à l'Australie avec 14%, la quatrième place est occupée par l'Ukraine - 11%, la RPC a des réserves de 9%, l'Inde - 5%. Les États-Unis ont la plus petite réserve de minerai de fer des développeurs miniers actifs actuels, seulement 3%.
La transformation des matières premières s'effectue de diverses manières : les pays d'Europe occidentale et les États-Unis, grâce à de nouvelles méthodes scientifiques et techniques d'enrichissement de matières premières pauvres, obtiennent un produit final de meilleure qualité. Ils agglomèrent les matières premières, mais il faut ici garder à l'esprit que ces matières premières ne peuvent pas être transportées et doivent être transformées sur le marché intérieur.
En matière d'extraction de minerai de fer, les pays producteurs qui fournissent des boulettes de minerai de fer pour l'exportation gagnent, les technologies minières ne diffèrent pas de celles généralement acceptées, mais les matières premières sont prétraitées. Les boulettes de minerai de fer sont faciles à transporter, puis sur place, cette matière première, grâce aux technologies modernes, est facilement réduite en fer pur et entre dans le processus industriel ultérieur.
Comment le fer est-il obtenu ?
Le fer est l'élément chimique le plus important du tableau périodique ; métal qui est utilisé dans une grande variété d'industries. Il est extrait du minerai de fer, qui se trouve dans les entrailles de la terre.
Comment le fer est obtenu: méthodes
Il existe plusieurs façons d'extraire le minerai de fer. Le choix de telle ou telle méthode dépendra de la localisation des gisements, de la profondeur du minerai et de quelques autres facteurs.
Le fer est extrait de manière ouverte et fermée :
- Lors du choix de la première méthode, il est nécessaire d'assurer la livraison de tout le matériel nécessaire directement au dépôt lui-même. Ici, avec son aide, une carrière sera construite. Selon la largeur de l'occurrence de minerai, la carrière peut être de différents diamètres et jusqu'à 500 mètres de profondeur. Cette méthode d'extraction du minerai de fer convient si le minerai est peu profond.
- La méthode fermée d'extraction du minerai de fer est encore plus courante. Au cours de celle-ci, des puits-mines profonds sont creusés jusqu'à 1000 m de profondeur, aux côtés desquels sont creusées des fourches (couloirs) - des galeries. Un équipement spécial y est descendu, au moyen duquel le minerai est extrait du sol et remonte à la surface. Par rapport à la méthode à ciel ouvert, la méthode fermée d'extraction du minerai de fer est beaucoup plus dangereuse et coûteuse.
Après avoir extrait le minerai des entrailles de la terre, il est chargé sur des machines de levage spéciales qui livrent le minerai aux usines de traitement.
Traitement du minerai de fer
Le minerai de fer est une roche qui contient du fer. Afin d'envoyer du fer à l'industrie à l'avenir, il doit être extrait de la roche. Pour cela, le fer lui-même est fondu à partir de morceaux de roche, et cela à des températures très élevées (jusqu'à 1400-1500 degrés).
En règle générale, la roche extraite se compose de fer, de charbon et d'impuretés. Il est chargé dans des hauts fourneaux et chauffé, et le charbon lui-même maintient une température élevée, tandis que le fer acquiert une consistance liquide, après quoi il est versé sous diverses formes. Dans le même temps, les scories sont séparées et le fer lui-même reste propre.
La Russie est une terre que la nature a généreusement dotée de richesses minérales telles que le minerai de fer. Pour estimer au moins grossièrement cette chance, il suffit d'imaginer le rôle des objets métalliques dans notre vie et de jeter un pont logique vers les catégories de production.
Pas étonnant qu'à l'époque, lorsqu'ils sont entrés dans la vie des gens il y a seulement des centaines de siècles, les changements dans le mode de vie et la conscience de l'humanité étaient si importants que cette ère a commencé à être appelée "l'âge du fer".
Qu'est-ce que le minerai de fer et à quoi ressemble-t-il
Formations de la croûte terrestre contenant du fer sous une forme plus ou moins pure ou ses composés avec d'autres substances : oxygène, soufre, silicium, etc.
De tels gisements sont appelés minerai lorsque l'extraction d'une substance précieuse à l'échelle industrielle est économiquement rentable.
Il existe de nombreux types de telles formations minérales. L'espèce leader de la roche géologique est le minerai de fer rouge ou hématite en grec. Le nom traduit du grec signifie "rouge sang", a une formule chimique - Fe 2 O 3.
L'oxyde de fer a une couleur complexe allant du noir au cerise et au rouge. Opaque, il peut être dans un état poussiéreux et dense (dans le second cas il a un éclat de surface).
Diverses formes - se présentent sous la forme de grains, d'écailles, de cristaux et même d'un bouton de rose.
Formation de minerai de fer
De par leur origine dans la nature, les minéraux contenant du fer utiles pour l'homme peuvent être classés en plusieurs groupes principaux :
- Les formations magmatogènes - se forment sous l'influence de températures élevées.
- Exogène - originaire des vallées fluviales à la suite des précipitations et de l'altération des roches.
- Métamorphogène - formé sur la base d'anciens dépôts sédimentaires de haute pression et de chaleur.
Ces groupes, à leur tour, sont divisés en de nombreuses sous-espèces.
Types de minerais de fer et leurs caractéristiques
D'un point de vue économique, ils sont classés principalement par leur teneur en fer :
- Élevé - plus de 55%. Ce ne sont pas des formations naturelles, mais déjà un produit semi-fini industriel.
- La moyenne. Un exemple est le minerai d'agglomération. Il est obtenu à partir de matières premières naturelles riches en fer par action mécanique.
- Faible - moins de 20 %. Il est obtenu par séparation magnétique.
La place de l'extraction du minerai est aussi économiquement importante :
- Linéaire - se situent aux endroits des dépressions de la surface de la terre, les plus riches en fer, avec une faible teneur en soufre et en phosphore.
- Plats - dans la nature, ils se forment à la surface des quartzites contenant du fer.
En termes de paramètres géologiques, en plus des hématites, les éléments suivants sont répandus et activement utilisés :
- Le minerai de fer brun (nFe 2 O 3 + nH 2 O) est un oxyde métallique avec participation d'eau, généralement à base de limonites. Couleur jaunâtre sale caractéristique, lâche, poreuse. Le métal précieux contient d'un quart à cinquante pour cent. Un peu - mais la substance récupère bien. Enrichi pour une production ultérieure de bonne fonte.
- Minerai de fer magnétique, magnétite - oxyde de fer naturel (Fe 3 O 4). Hématite moins répandue, mais le fer y est à plus de 70%. Ils sont denses et granuleux, sous forme de cristaux entrecoupés de roche, noirs et bleus. Initialement, le composé a des propriétés magnétiques, l'effet des températures élevées les neutralise.
- Spar minerai de fer contenant de la sidérite FeCO 3.
- Il y a une grande proportion d'argile dans le minerai, alors c'est du minerai de fer argileux. Une espèce rare avec une teneur en fer et des vides relativement faibles.
Les gisements de minerai de fer en Russie
Le plus grand champ au monde est l'anomalie magnétique de Koursk. La création naturelle est si grandiose qu'on en vient à sa réalisation depuis la fin du XVIe siècle. Les instruments de navigation sont devenus fous avec la puissance du champ électrique, agissant depuis le sous-sol sur plus de 150 kilomètres carrés. Les réserves de minerai sont estimées à des milliards de tonnage.
Dans le gisement d'Olenegorsk près de Muromsk, des gisements de quartzites à magnétite sont en cours de développement.
Sur la péninsule de Kola, la magnétite, l'olivine, l'apatite et la magnésioferrite sont extraites de l'accumulation Eisko-Kovdor, il existe de nombreuses mines en Carélie sur le territoire du gisement de Kostomuksha.
L'un des plus anciens sites d'extraction de minerai que l'on puisse trouver sur la carte de la Russie est situé dans la région de Sverdlovsk. Il fournit du matériel depuis la fin du XVIIIe siècle et s'appelle le groupe de gisements de Kachkanar.
L'héritage de la famille d'entrepreneurs Demidov de l'ère pétrine se transforme activement. À la fin du 20ème siècle, l'accumulation de minerai de Gusevogorsk a commencé à être développée ici.
Réserves de minerai de fer dans le monde
Après l'accumulation grandiose près de Koursk, le phénomène le plus ambitieux parmi les similaires sur la carte géographique du monde est la bande de gisements de fer du gisement Krivoï Rog en Ukraine.
Carte des gisements de minerai de fer dans le monde (cliquez pour agrandir)
La richesse du bassin ferrifère lorrain est partagée par trois pays européens : la France, le Luxembourg et la Belgique.
En Amérique du Nord, de grandes mines sont exploitées à Terre-Neuve, à Belle Island et près de Labrador City. Au Sud, les endroits riches en minerai s'appelaient Itabira et Karazhas.
Dans le nord-est de l'Inde, il existe également d'impressionnantes réserves de minerai, et sur le continent africain, il est extrait dans la ville guinéenne de Conakry.
La liste de distribution par pays ressemble à ceci :
Extraction de minerai de fer
Le premier critère pour les méthodes d'extraction est l'endroit où le travail est effectué :
- Au sol : lorsque les fossiles se trouvent à moins d'un demi-kilomètre de la surface. Dans ce cas, il est plus rentable économiquement (et plus coûteux pour l'environnement) d'ouvrir des carrières géantes au moyen d'opérations de dynamitage et d'équipements spéciaux. Il s'agit d'une méthode ouverte d'exploitation minière.
- Souterrain : la grande immersion du minerai dans les entrailles de la terre nécessite la création d'une mine. La méthode d'exploitation minière fermée n'est pas si traumatisante pour le système écologique, mais plus laborieuse et dangereuse pour l'homme.
Le minerai extrait est transporté jusqu'à l'usine, où la matière première est broyée pour un enrichissement ultérieur. Le fer est extrait des composés chimiques avec d'autres éléments.
Parfois, pour cela, vous devez passer par non pas un, mais plusieurs processus :
- Séparation gravitationnelle (les particules de minerai, en raison de différentes densités physiques, se désintègrent en raison de l'action mécanique sur le matériau - concassage, vibration, rotation et tamisage).
- Flottation (oxydation de matières premières uniformément broyées par l'air, attachant le métal à lui-même).
- Séparation magnétique :
- l'impureté est lavée avec un jet d'eau et le métal est retiré avec un aimant - un concentré de minerai est obtenu;
- le produit de la séparation magnétique passe par flottation - la matière première révèle une autre moitié du fer à l'état pur.
- Méthode complexe : utiliser tous les procédés ci-dessus, parfois plusieurs fois.
Le fer briqueté ainsi obtenu est envoyé à l'usine électrométallurgique, où il se présente sous la forme d'une billette métallique de formes standard ou sur mesure jusqu'à 12 mètres. Et la fonte est envoyée à la production de haut fourneau.
Application de minerai de fer
Utiliser aux fins prévues - la fabrication de fonte et d'acier.
Et ils en font une grande variété de choses diverses qui nous entourent : des voitures, du matériel de bureau, des canalisations, de la vaisselle et des machines-outils, de la forge d'art et des outils divers.
Conclusion
Les réserves de minerai de fer sont indiquées sur les cartes par un triangle isocèle avec une large base noire. Le signe transmet toute l'essence de l'industrie sidérurgique : c'est une base stable de l'économie manufacturière moderne, ce qui est toujours considéré comme vrai par la plupart des financiers - par opposition aux différents marchés de la crypto-monnaie.
Minerai de fer- les formations minérales naturelles contenant du fer et ses composés dans un tel volume, lorsque l'extraction industrielle du fer de ces formations est opportune. Malgré le fait que le fer soit inclus en plus ou moins grande quantité dans la composition de toutes les roches, le nom de minerais de fer n'est compris que comme de telles accumulations de composés ferreux, à partir desquels le fer métallique peut être obtenu de manière économique.
Les minerais de fer sont des formations minérales spéciales qui incluent le fer et ses composés. Ce type de minerai est considéré comme du fer si la proportion de cet élément est contenue dans un volume tel qu'il soit économiquement rentable pour l'extraction industrielle.
Il existe trois principaux types de produits de minerai de fer utilisés dans la métallurgie ferreuse :
- minerai de fer séparé (faible teneur en fer) ;
- minerai fritté (teneur moyenne en fer) ;
- granulés (masse contenant du fer brut)
Les gisements de minerai de fer sont considérés comme riches si leur teneur en fer est supérieure à 57%. Les minerais de fer pauvres peuvent contenir au moins 26% de fer. Les scientifiques distinguent deux principaux types morphologiques de minerai de fer ; linéaire et plat. 
Les gisements linéaires de minerai de fer sont des gisements de minerai en forme de coin dans les zones de failles terrestres, des coudes en cours de métamorphose. Ce type de minerai de fer se distingue par une teneur en fer particulièrement élevée (54 à 69 %) avec une faible teneur en soufre et en phosphore.
Des dépôts de type plat peuvent être trouvés au sommet des lits de quartzite ferrugineux. Ils appartiennent à la croûte d'altération typique.
Les minerais de fer riches sont principalement envoyés pour la fusion dans la production à foyer ouvert et en conversion ou pour la réduction directe du fer.
Les principaux types industriels de gisements de minerai de fer :
- - les dépôts sédimentaires strates ;
- - les gisements complexes de titanomagnétite ;
- - les gisements de quartzites ferrugineux et de minerais riches ;
- - les gisements de minerai de fer de skarn ;
Types industriels mineurs de gisements de minerai de fer :
- - les gisements de sidérite de minerai de fer ;
- - les gisements de latérite en forme de lit de minerai de fer ;
- - les gisements complexes de carbopatite apatite-magnétite ;
Les réserves mondiales de gisements prouvés de minerai de fer s'élèvent à 160 milliards de tonnes, elles contiennent environ 80 milliards de tonnes de fer pur. Les plus grands gisements de minerai de fer se trouvent en Ukraine et les plus grandes réserves de fer pur se trouvent en Russie et au Brésil.
Le volume de la production mondiale de minerai de fer augmente chaque année. Plus de 2,4 milliards de tonnes de minerai de fer ont été extraites en 2010, la Chine, l'Australie et le Brésil représentant les deux tiers de la production. Si nous y ajoutons la Russie et l'Inde, alors leur part de marché totale sera supérieure à 80 %.
Comment le minerai est extrait
Considérons plusieurs options de base pour l'extraction de minerai de fer. Dans chaque cas particulier, le choix en faveur d'une technologie particulière se fait en tenant compte de la localisation des minerais, de la faisabilité économique d'utiliser tel ou tel équipement, etc.
Dans la plupart des cas, le minerai est extrait à ciel ouvert. C'est-à-dire que pour l'organisation de la production, une carrière profonde est d'abord extraite, à environ 200-300 mètres de profondeur. Après cela, le minerai de fer est retiré de son fond dans de grandes machines. Qui, immédiatement après avoir été extrait sur des locomotives diesel, est transporté vers diverses usines, où l'acier est fabriqué à partir de celui-ci. Aujourd'hui, de nombreuses grandes entreprises produisent de l'extraction de minerai, dans le cas où elles disposent de tout l'équipement nécessaire pour effectuer de tels travaux.
Le creusement d'une carrière doit être effectué à l'aide de grandes excavatrices, mais il ne faut pas oublier que ce processus peut prendre plusieurs années. Une fois que les excavatrices ont atteint la toute première couche de minerai de fer, il est nécessaire de la soumettre pour analyse à des experts afin qu'ils puissent déterminer le pourcentage de fer qu'elle contient. Si ce pourcentage n'est pas inférieur à 57, alors dans ce cas, ce sera une décision économiquement rentable d'extraire du minerai dans cette zone. Un tel minerai peut être transporté en toute sécurité vers les usines, car après traitement, il produira nécessairement de l'acier de haute qualité.
Cependant, ce n'est pas tout, il faut vérifier très attentivement l'acier qui provient du traitement du minerai de fer. Si la qualité du minerai extrait ne répond pas aux normes européennes, vous devez alors comprendre comment améliorer la qualité de la production.
L'inconvénient de la méthode ouverte est qu'elle ne permet d'exploiter le minerai de fer qu'à une profondeur relativement faible. Comme il se trouve souvent beaucoup plus profondément - à une distance de 600 à 900 m de la surface de la terre - des mines doivent être construites. Tout d'abord, un puits est réalisé, qui ressemble à un puits très profond avec des parois renforcées de manière fiable. Des couloirs, appelés galeries, s'étendent du tronc dans différentes directions. Le minerai de fer qui s'y trouve est soufflé, puis ses morceaux sont remontés à la surface à l'aide d'un équipement spécial. Cette méthode d'extraction du minerai de fer est efficace, mais en même temps elle est associée à un danger et à un coût sérieux. 
Il existe une autre façon d'extraire le minerai de fer. On l'appelle SRS ou forage hydraulique production. Le minerai est extrait du sol de la manière suivante : un trou profond y est foré, des tuyaux avec un hydromoniteur y sont descendus et, à l'aide d'un jet d'eau très puissant, la roche est broyée, puis elle est remontée à la surface. Cette méthode est sûre, cependant, malheureusement, elle est toujours inefficace. Grâce à cette méthode, il est possible d'extraire seulement environ 3% du minerai de fer, tandis qu'avec l'aide des mines, environ 70% sont extraits. Néanmoins, des spécialistes sont engagés dans le développement de la méthode de production hydraulique de forage, et il y a donc un espoir qu'à l'avenir cette option particulière deviendra la principale, déplaçant les carrières et les mines.