Modes de soudage par points par résistance. Modes de soudage par points, paramètres

Le soudage par points est une méthode dans laquelle des pièces qui se chevauchent sont assemblées en un ou plusieurs points. Lorsqu'un courant électrique est appliqué, un échauffement local se produit, à la suite duquel le métal fond et durcit. Contrairement au soudage à l'arc électrique ou au gaz, aucun matériau d'apport n'est nécessaire : ce ne sont pas les électrodes qui fondent, mais les pièces elles-mêmes. L'enveloppement avec du gaz inerte n'est pas non plus nécessaire : le bain de fusion est suffisamment localisé et protégé de l'entrée d'oxygène atmosphérique. Le soudeur travaille sans masque et sans gants. Cela permet une meilleure visualisation et un meilleur contrôle du processus. Le soudage par points offre une productivité élevée (jusqu'à 600 points/min) à faible coût. Il est largement utilisé dans divers secteurs de l'économie : de l'instrumentation à la construction aéronautique, ainsi qu'à des fins domestiques. Aucun atelier de réparation automobile ne peut se passer de soudage par points.

Matériel de soudage par points

Le travail est effectué sur une machine à souder spéciale appelée spotter (de l'anglais Spot - point). Les spotters sont fixes (pour le travail en atelier) et portables. L'installation fonctionne sur un réseau électrique de 380 ou 220 V et génère des charges de courant de plusieurs milliers d'ampères, ce qui est bien plus que celui des onduleurs et des appareils semi-automatiques. Le courant est appliqué à une électrode de cuivre ou de carbone, qui est pressée contre les surfaces à souder par pneumatique ou un levier à main. Un effet thermique est généré qui dure plusieurs millisecondes. Cependant, cela suffit pour un assemblage fiable des surfaces. Étant donné que le temps d'exposition est minime, la chaleur ne se propage pas davantage à travers le métal et le point de soudure se refroidit rapidement. Les pièces en aciers ordinaires, fer galvanisé, acier inoxydable, cuivre, aluminium sont soumises au soudage. L'épaisseur des surfaces peut être différente : des pièces les plus fines pour la lutherie aux tôles d'une épaisseur de 20 mm.

Le soudage par points par contact peut être effectué avec une ou deux électrodes de côtés différents. La première méthode est utilisée pour souder des surfaces minces ou dans les cas où il est impossible de maintenir les deux côtés. Pour la deuxième méthode, des pinces spéciales sont utilisées pour serrer les pièces. Cette option offre un ajustement plus sûr et est plus couramment utilisée pour les pièces à paroi épaisse.

Selon le type de courant, les machines de soudage par points sont divisées en :

• travailler sur courant alternatif;
• travailler en courant continu;
• appareils à basse fréquence;
• appareil de type condensateur.

Le choix de l'équipement dépend des caractéristiques du processus technologique. Les plus courants sont les appareils à courant alternatif.

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Électrodes de soudage par points

Les électrodes de soudage par points sont différentes des électrodes de soudage à l'arc. Ils fournissent non seulement l'alimentation en courant des surfaces à souder, mais remplissent également une fonction de pressage et participent également à l'évacuation de la chaleur.

La haute intensité du processus de travail nécessite l'utilisation d'un matériau résistant aux influences mécaniques et chimiques. Le cuivre additionné de chrome et de zinc (0,7 et 0,4%, respectivement) répond aux exigences les plus strictes.

La qualité du point de soudure est largement déterminée par le diamètre de l'électrode. Elle doit être d'au moins 2 fois l'épaisseur des pièces à assembler. Les dimensions des tiges sont réglementées par GOST et sont de 10 à 40 mm de diamètre. Les tailles d'électrodes recommandées sont indiquées dans le tableau. (Image 1)

Pour le soudage des aciers ordinaires, il est conseillé d'utiliser des électrodes à surface de travail plane, pour le soudage des aciers à haute teneur en carbone et alliés, du cuivre, de l'aluminium - avec une sphère.

Les électrodes à pointe sphérique sont plus durables : plus de pointes peuvent être produites avant le réaffûtage.

De plus, ils sont universels et conviennent au soudage de tout métal, mais l'utilisation d'aluminium plat ou de magnésium pour le soudage entraînera la formation de bosses.

Le soudage par points dans les endroits difficiles d'accès est effectué avec des électrodes incurvées. Un soudeur confronté à de telles conditions de travail dispose toujours d'un jeu d'électrodes de formes différentes.

Pour un transfert de courant et un serrage fiables, les électrodes doivent être étroitement connectées au porte-électrode. Pour cela, leurs pièces d'assise sont en forme de cône.

Certains types d'électrodes sont filetés ou montés sur une surface cylindrique.

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Paramètres de soudage par points

Les principaux paramètres du processus sont l'intensité du courant, la durée d'impulsion, la force de compression.

La quantité de chaleur générée, la vitesse de chauffage et la taille du noyau soudé dépendent de la force du courant de soudage.

Outre la force du courant, la quantité de chaleur et la taille du noyau sont influencées par la durée de l'impulsion. Cependant, lorsqu'un certain moment est atteint, un état d'équilibre se produit lorsque toute la chaleur est évacuée de la zone de soudage et n'affecte plus la fusion du métal et la taille du noyau. Par conséquent, une augmentation de la durée de l'alimentation en courant au-delà de celle-ci est impraticable.

La force de compression affecte la déformation plastique des surfaces soudées, la redistribution de la chaleur sur celles-ci et la cristallisation du noyau. La force de compression élevée réduit la résistance du courant électrique allant de l'électrode à la pièce et vice versa. Ainsi, le courant augmente, le processus de fusion est accéléré. La connexion, réalisée avec une force de compression élevée, est très durable. À des charges de courant élevées, la compression empêche les éclaboussures de métal en fusion. Afin de soulager la tension et d'augmenter la densité du noyau, dans certains cas, une augmentation supplémentaire à court terme de la force de compression est effectuée après la coupure du courant.

Allouer doux et dur. En mode doux, l'intensité du courant est moindre (la densité de courant est de 70-160 A/mm²), et la durée d'impulsion peut atteindre plusieurs secondes. Un tel soudage est utilisé pour assembler des aciers à faible teneur en carbone et est plus courant à la maison, lorsque le travail est effectué sur des machines de faible puissance. En mode dur, la durée d'une impulsion puissante (160-300 A/mm²) est de 0,08 à 0,5 seconde. Les pièces sont fournies avec la compression maximale possible. Un chauffage et un refroidissement rapides permettent au noyau soudé de maintenir sa résistance à la corrosion. Le mode dur est utilisé lorsque vous travaillez avec du cuivre, de l'aluminium et des aciers fortement alliés.

Le choix des paramètres optimaux nécessite de prendre en compte de nombreux facteurs et de réaliser des tests après calculs. S'il est impossible ou peu pratique d'effectuer des travaux de test (par exemple, lors du soudage à domicile), vous devez alors respecter les modes définis dans les ouvrages de référence. Les paramètres recommandés d'intensité de courant, de durée d'impulsion et de compression pour le soudage des aciers ordinaires sont indiqués dans le tableau. (Image 2)

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Défauts possibles et leurs causes

Une connexion ponctuelle bien faite fournit une connexion fiable, dont la durée de vie dépasse généralement la durée de vie du produit lui-même. Cependant, une violation de la technologie peut entraîner des défauts, qui peuvent être divisés en 3 groupes principaux :

• dimensions insuffisantes du noyau soudé et écart de sa position par rapport au joint de pièces;
• dommages mécaniques : fissures, bosses, coquilles ;
• violation des propriétés mécaniques et anti-corrosion du métal dans la zone adjacente au point de soudure.

Considérez les types spécifiques de défauts et les raisons de leur apparition :

1. Le manque de fusion peut être causé par une intensité de courant insuffisante, une compression excessive, l'usure de l'électrode.
2. Les fissures externes se produisent lorsqu'il y a trop de courant, une compression insuffisante et une contamination des surfaces.
3. Les discontinuités sur les bords sont dues à la proximité du noyau avec eux.
4. Les bosses des électrodes se produisent lorsque leur surface de travail est trop petite, une mauvaise installation, une compression excessive, un courant trop élevé et une impulsion prolongée.
5. L'éclaboussure de métal en fusion et son remplissage de l'espace entre les pièces (éclaboussure interne) se produisent en raison d'une compression insuffisante, de la formation d'une cavité d'air dans le noyau et d'électrodes mal alignées.
6. Les éclaboussures externes de métal en fusion à la surface des pièces peuvent être causées par une compression insuffisante, des modes de courant et de temps trop élevés, une contamination des surfaces et des électrodes asymétriques. Les deux derniers facteurs ont un effet négatif sur l'uniformité de la répartition du courant et la fusion du métal.
7. Des fissures et des cavités internes surviennent en raison de modes de courant et de temps excessifs, d'une compression de forgeage insuffisante ou retardée et d'une contamination de surface. Des cavités de retrait apparaissent lorsque le noyau est refroidi. Pour les éviter, une compression de forge est utilisée après l'arrêt de l'alimentation en courant.
8. La raison de la forme irrégulière du noyau ou de son déplacement est le biais ou le désalignement des électrodes, la contamination de la surface des pièces.
9. Le burn-through est le résultat de surfaces sales ou d'une compression insuffisante. Pour éviter ce défaut, le courant ne doit être appliqué qu'une fois la compression complètement assurée.

Le soudage par points est un type de soudage par résistance. Avec cette méthode, le chauffage du métal à sa température de fusion est effectué par la chaleur, qui se forme lorsqu'un courant électrique important passe d'une pièce à l'autre par l'endroit de leur contact. Simultanément au passage du courant et quelque temps après celui-ci, les pièces sont comprimées, ce qui entraîne une pénétration et une fusion mutuelles des sections chauffées du métal.

Les caractéristiques du soudage par points par résistance sont les suivantes : temps de soudage court (de 0,1 à plusieurs secondes), courant de soudage élevé (plus de 1000A), basse tension dans le circuit de soudage (1-10V, généralement 2-3V), force importante comprimant le soudage lieu (de quelques dizaines à plusieurs centaines de kg), une petite zone de fusion.

Le soudage par points est le plus souvent utilisé pour les ébauches de tôles qui se chevauchent, moins souvent pour les matériaux de baguette de soudage. La gamme d'épaisseurs soudées par celui-ci va de quelques micromètres à 2-3 cm, mais le plus souvent, l'épaisseur du métal soudé varie de dixièmes à 5-6 mm.

En plus du soudage par points, il existe d'autres types de soudage par résistance (bout à bout, joint, etc.), mais le soudage par points est le plus courant. Il sera utilisé dans l'industrie automobile, la construction, l'électronique radio, la construction aéronautique et de nombreuses autres industries. Dans la construction de revêtements modernes, en particulier, plusieurs millions de points de soudure sont produits.

Popularité méritée

La forte demande pour le soudage par points est due à un certain nombre d'avantages qu'il présente. Parmi eux : pas besoin de consommables de soudage (électrodes, matériaux d'apport, flux, etc.), déformations résiduelles mineures, simplicité et facilité de travail avec les machines à souder, connexion soignée (pratiquement pas de cordon de soudure), respect de l'environnement, économie, sensibilité à la lumière mécanisation et automatisation, productivité élevée. Les machines de soudage par points sont capables d'effectuer jusqu'à plusieurs centaines de cycles de soudage (points de soudure) par minute.

Les inconvénients comprennent le manque d'étanchéité des coutures et la concentration des contraintes au point de soudage. De plus, ces derniers peuvent être considérablement réduits voire éliminés par des méthodes technologiques spéciales.

Séquence de processus dans le soudage par points par résistance

L'ensemble du processus de soudage par points peut être grossièrement divisé en 3 étapes.

• Compression de pièces, provoquant une déformation plastique des microrugosités dans la chaîne électrode-partie-partie-électrode.
• L'inclusion d'une impulsion de courant électrique, conduisant à l'échauffement du métal, à sa fusion dans la zone de joint et à la formation d'un noyau liquide. Au fur et à mesure que le courant passe, le noyau augmente en hauteur et en diamètre jusqu'à sa taille maximale. La liaison se produit dans la phase liquide du métal. Dans ce cas, le refoulement plastique de la zone de contact se poursuit jusqu'à la taille définitive. La compression des pièces assure la formation d'une bande d'étanchéité autour du noyau en fusion, ce qui empêche les projections de métal de la zone de soudure.
• Coupure du courant, refroidissement et cristallisation du métal, entraînant la formation d'un noyau coulé. Lors du refroidissement, le volume du métal diminue et des contraintes résiduelles apparaissent. Ces derniers sont un phénomène indésirable qui est combattu de diverses manières. La force qui serre les électrodes est supprimée avec un certain délai après la coupure du courant. Ceci fournit les conditions nécessaires à une meilleure cristallisation du métal. Dans certains cas, lors de la dernière étape du soudage par points par résistance, il est même recommandé d'augmenter la force de serrage. Il fournit un forgeage du métal, qui élimine les inhomogénéités de soudure et soulage les contraintes.

Au cycle suivant, tout se répète à nouveau.

Paramètres principaux du soudage par points par résistance

Les principaux paramètres du soudage par points par résistance comprennent: la force du courant de soudage (I CB), la durée de son impulsion (t CB), la force de compression des électrodes (F CB), la taille et la forme des surfaces de travail de les électrodes (R - avec une forme sphérique, d E - avec une forme plate). Pour une meilleure lisibilité du processus, ces paramètres sont présentés sous forme de cyclogramme, reflétant leur évolution dans le temps.

Distinguer les modes de soudage dur et doux. Le premier est caractérisé par un courant important, une courte durée de l'impulsion de courant (0,08 à 0,5 seconde, selon l'épaisseur du métal) et une force de compression importante des électrodes. Il est utilisé pour le soudage des alliages de cuivre et d'aluminium à haute conductivité thermique, ainsi que des aciers fortement alliés pour maintenir leur résistance à la corrosion.

En mode doux, les pièces sont chauffées plus facilement avec un courant relativement faible. La durée de l'impulsion de soudage est de quelques dixièmes à plusieurs secondes. Les conditions molles sont indiquées pour les aciers sujets au durcissement. Fondamentalement, ce sont les modes doux qui sont utilisés pour le soudage par points par résistance à la maison, car la puissance des machines dans ce cas peut être inférieure à celle du soudage dur.

Dimensions et forme des électrodes... À l'aide d'électrodes, le contact direct de la machine à souder avec les pièces à souder est établi. Ils fournissent non seulement du courant à la zone de soudure, mais transfèrent également la force de compression et dissipent la chaleur. La forme, la taille et le matériau des électrodes sont les paramètres les plus importants pour les machines de soudage par points.

Selon leur forme, les électrodes sont divisées en droites et bouclées. Les premières sont les plus courantes, elles sont utilisées pour souder des pièces qui permettent le libre accès des électrodes à la zone soudée. Leurs tailles sont normalisées par GOST 14111-90, qui définit les diamètres suivants des tiges d'électrodes : 10, 13, 16, 20, 25, 32 et 40 mm.

Selon la forme de la surface de travail, il existe des électrodes à pointes plates et sphériques, caractérisées, respectivement, par les valeurs du diamètre (d) et du rayon (R). La zone de contact de l'électrode avec la pièce dépend des valeurs de d et R, ce qui affecte la densité de courant, la pression et la taille du noyau. Les électrodes sphériques sont plus durables (capables de faire plus de points avant le réaffûtage) et sont moins sensibles à la distorsion lors de l'installation que les électrodes plates. Par conséquent, avec une surface sphérique, il est recommandé de fabriquer des électrodes utilisées dans des pinces, ainsi que des électrodes bouclées fonctionnant avec de grandes déflexions. Lors du soudage d'alliages légers (par exemple, aluminium, magnésium), seules des électrodes à surface sphérique sont utilisées. L'utilisation d'électrodes plates à cette fin entraîne des bosses et des contre-dépouilles excessives à la surface des pointes et des écarts accrus entre les pièces après le soudage. Les dimensions de la surface de travail des électrodes sont choisies en fonction de l'épaisseur des métaux à souder. Il convient de noter que les électrodes à surface sphérique peuvent être utilisées dans presque tous les cas de soudage par points, tandis que les électrodes à surface plane ne sont très souvent pas applicables.

* - dans le nouveau GOST, au lieu du diamètre de 12 mm, 10 et 13 mm ont été introduits.

Les sièges des électrodes (emplacements reliés au support électrique) doivent assurer une transmission fiable de l'impulsion électrique et de la force de serrage. Ils sont souvent fabriqués sous la forme d'un cône, bien qu'il existe d'autres types de connexions - le long d'une surface cylindrique ou d'un filetage.

Le matériau des électrodes est très important, ce qui détermine leur résistance électrique, leur conductivité thermique, leur résistance thermique et leur résistance mécanique à haute température. Pendant le fonctionnement, les électrodes sont chauffées à des températures élevées. Le mode de fonctionnement thermocyclique, associé à une charge mécanique variable, provoque une usure accrue des parties travaillantes des électrodes, ce qui entraîne une détérioration de la qualité des joints. Afin que les électrodes puissent résister à des conditions de travail difficiles, elles sont fabriquées à partir d'alliages de cuivre spéciaux à haute résistance à la chaleur et à haute conductivité électrique et thermique. Le cuivre pur peut également fonctionner comme électrodes, mais il a une faible résistance et nécessite un réaffûtage fréquent de la partie travaillante.

Courant de soudage... La force du courant de soudage (I CB) est l'un des principaux paramètres du soudage par points. Non seulement la quantité de chaleur dégagée dans la zone de soudage en dépend, mais aussi le gradient de son augmentation dans le temps, c'est-à-dire taux de chauffage. Les dimensions du noyau soudé (d, h et h 1) dépendent directement de I CB et des dimensions du noyau soudé, qui augmentent proportionnellement à l'augmentation de I CB.

Il convient de noter que le courant qui traverse la zone de soudage (I CB) et le courant circulant dans le circuit secondaire de la machine à souder (I 2) diffèrent l'un de l'autre - et plus la distance entre les points soudés est grande. . La raison en est le courant de dérivation (I w) circulant à l'extérieur de la zone de soudage - y compris à travers les points précédemment réalisés. Ainsi, le courant dans le circuit de soudage de la machine doit être supérieur au courant de soudage de la valeur du courant de shunt :

I 2 = I SV + I w

Pour déterminer la force du courant de soudage, vous pouvez utiliser différentes formules contenant divers coefficients empiriques obtenus empiriquement. Dans les cas où une détermination précise du courant de soudage n'est pas requise (ce qui est le plus souvent le cas), sa valeur est prise selon les tableaux compilés pour différents modes de soudage et différents matériaux.

L'augmentation du temps de soudage permet de souder avec des courants bien inférieurs à ceux indiqués dans le tableau des appareils industriels.

Temps de soudage... Le temps de soudage (t CB) est compris comme la durée de l'impulsion de courant lors de l'exécution d'un point de soudage. Avec la force du courant, il détermine la quantité de chaleur qui est libérée dans la zone de connexion lorsqu'un courant électrique la traverse.

Avec une augmentation de t CB, la pénétration des pièces augmente et les dimensions du noyau de métal en fusion (d, h et h 1) augmentent. Dans le même temps, l'évacuation de la chaleur de la zone de fusion augmente également, les pièces et les électrodes sont chauffées et la chaleur se dissipe dans l'atmosphère. Lorsqu'un certain temps est atteint, un état d'équilibre peut se produire, dans lequel toute l'énergie fournie est retirée de la zone de soudage sans augmenter la pénétration des pièces et la taille du noyau. Par conséquent, une augmentation de t CB n'est conseillée que jusqu'à un certain point.

Lors du calcul précis de la durée de l'impulsion de soudage, de nombreux facteurs doivent être pris en compte - l'épaisseur des pièces et la taille du point de soudure, le point de fusion du métal à souder, sa limite d'élasticité, le coefficient d'accumulation de chaleur, etc. Il existe des formules complexes avec des dépendances empiriques, qui, si nécessaire, effectuent le calcul.

En pratique, le plus souvent le temps de soudage est pris selon des tableaux, en corrigeant, si nécessaire, les valeurs adoptées dans un sens ou dans un autre, en fonction des résultats obtenus.

Force de compression... La force de compression (F CB) affecte de nombreux procédés de soudage par points par résistance : déformations plastiques se produisant dans le joint, le dégagement et la redistribution de la chaleur, le refroidissement du métal et sa cristallisation dans l'âme. Avec une augmentation de F CB, la déformation du métal dans la zone de soudage augmente, la densité de courant diminue, la résistance électrique dans la section électrode-partie-électrode diminue et se stabilise. A condition que les dimensions du noyau restent inchangées, la résistance des points soudés augmente avec une augmentation de la force de compression.

Lors du soudage dans des conditions difficiles, des valeurs de F CB plus élevées sont utilisées que dans le soudage doux. Ceci est dû au fait qu'avec une augmentation de la rigidité, la puissance des sources de courant et la pénétration des pièces augmentent, ce qui peut conduire à la formation de projections de métal en fusion. Une grande force de compression est précisément conçue pour empêcher cela.

Comme déjà noté, pour forger un point de soudure afin de soulager les contraintes et d'augmenter la densité du noyau, la technologie du soudage par points par résistance prévoit dans certains cas une augmentation à court terme de la force de compression après avoir coupé l'impulsion électrique. Le diagramme de séquence dans ce cas ressemble à ceci.

Dans la fabrication des machines de soudage par résistance les plus simples à usage domestique, il y a peu de raisons de s'engager dans des calculs précis des paramètres. Les valeurs approximatives du diamètre de l'électrode, du courant de soudage, du temps de soudage et de la force de compression peuvent être extraites des tableaux disponibles dans de nombreuses sources. Il faut juste comprendre que les données des tableaux sont quelque peu surestimées (ou sous-estimées, si l'on veut dire le temps de soudage) par rapport à celles qui conviennent aux appareils électroménagers, où les modes doux sont généralement utilisés.

Préparation des pièces à souder

La surface des pièces dans la zone de contact entre les pièces et à l'endroit de contact avec les électrodes est nettoyée des oxydes et autres contaminants. Un mauvais dénudage augmente la perte de puissance, détériore la qualité des joints et augmente l'usure des électrodes. Dans la technologie du soudage par points par résistance, le sablage, les meules en émeri et les brosses métalliques, ainsi que la gravure dans des solutions spéciales, sont utilisés pour nettoyer la surface.

Des exigences élevées sont imposées à la qualité de surface des pièces en alliages d'aluminium et de magnésium. Le but de la préparation de surface pour le soudage est d'éliminer, sans endommager le métal, un film d'oxyde relativement épais avec une résistance électrique élevée et inégale.

Matériel de soudage par points

Les différences entre les types existants de machines de soudage par points sont principalement déterminées par le type de courant de soudage et la forme de son impulsion, qui sont produits par leurs circuits électriques de puissance. Selon ces paramètres, l'équipement de soudage par points par résistance est divisé en les types suivants:

• Machines à souder à courant alternatif;
• machines de soudage par points à basse fréquence;
• machines de type condensateur;
• Machines à souder à courant continu.

Chacun de ces types de machines a ses propres avantages et inconvénients en termes d'aspects technologiques, techniques et économiques. Les machines les plus utilisées pour le soudage à courant alternatif.

Machines de soudage par points par résistance AC... Le schéma de principe des machines de soudage par points AC est illustré dans la figure ci-dessous.

La tension à laquelle le soudage est effectué est formée à partir de la tension du secteur (220 / 380V) à l'aide d'un transformateur de soudage (TS). Le module à thyristors (CT) assure la connexion de l'enroulement primaire du transformateur à la tension d'alimentation pendant le temps nécessaire pour former une impulsion de soudage. A l'aide du module, il est possible non seulement de contrôler la durée du temps de soudage, mais aussi de réguler la forme de l'impulsion fournie en modifiant l'angle d'ouverture des thyristors.

Si l'enroulement primaire est réalisé non pas à partir d'un, mais de plusieurs enroulements, alors en les connectant dans diverses combinaisons les uns avec les autres, il est possible de modifier le rapport de transformation, en obtenant différentes valeurs de la tension de sortie et du courant de soudage sur le secondaire enroulement.

En plus du transformateur de puissance et du module à thyristors, les machines de soudage par points par résistance AC disposent d'un ensemble d'équipements de contrôle - une source d'alimentation pour le système de contrôle (transformateur abaisseur), des relais, des contrôleurs logiques, des panneaux de commande, etc.

Soudage au condensateur... L'essence du soudage par condensateur est qu'au début, l'énergie électrique s'accumule relativement lentement dans le condensateur lorsqu'il est en cours de charge, puis elle est consommée très rapidement, générant une impulsion de courant importante. Cela vous permet de souder avec moins de puissance du secteur par rapport aux soudeuses par points conventionnelles.

En plus de ce principal avantage, le soudage par condensateur en a d'autres. Avec elle, il y a une consommation d'énergie contrôlée constante (celle accumulée dans le condensateur) pour un joint soudé, ce qui assure la stabilité du résultat.

Le soudage s'effectue en un temps très court (centièmes et même millièmes de seconde). Cela se traduit par une génération de chaleur concentrée et minimise la zone affectée par la chaleur. Ce dernier avantage lui permet d'être utilisé pour le soudage de métaux à haute conductivité électrique et thermique (alliages de cuivre et d'aluminium, argent, etc.), ainsi que de matériaux aux propriétés thermophysiques très différentes.

Le microsoudage à condensateur rigide est utilisé dans l'industrie électronique.

La quantité d'énergie stockée dans les condensateurs peut être calculée à l'aide de la formule :

W = C U 2/2

où C est la capacité du condensateur, F; W - énergie, W; U - tension de charge, V. En modifiant la valeur de la résistance dans le circuit de charge, ils régulent le temps de charge, le courant de charge et la consommation électrique du réseau.

Défauts de soudage par points par résistance

Avec des performances de haute qualité, le soudage par points a une résistance élevée et est capable d'assurer le fonctionnement du produit pour une longue durée de vie. En cas de destruction de structures reliées par soudage par points multipoints multirangs, la destruction se produit, en règle générale, le long du métal de base, et non le long des points soudés.

La qualité du soudage dépend de l'expérience acquise, qui se réduit principalement au maintien de la durée requise de l'impulsion de courant basée sur l'observation visuelle (par couleur) du point soudé.

Un point de soudure correctement réalisé est situé au centre du joint, a la taille optimale du noyau coulé, ne contient pas de pores et d'inclusions, n'a pas d'éclaboussures et de fissures externes et internes, ne crée pas de concentrations de contraintes élevées. Lorsqu'une force de traction est appliquée, la structure est détruite non pas le long du noyau coulé, mais le long du métal de base.

Les défauts de soudage par points sont classés en trois types :

• écarts des dimensions de la zone de coulée par rapport à celles optimales, déplacement du noyau par rapport au joint de pièces ou à la position des électrodes;
• violation de la continuité du métal dans la zone de jointure;
• modifier les propriétés (mécaniques, anticorrosives, etc.) du métal du point de soudure ou des zones adjacentes.

Le défaut le plus dangereux est l'absence de zone de coulée (manque de pénétration sous forme de "collage"), dans laquelle le produit peut supporter la charge à faible charge statique, mais est détruit sous l'action d'une alternance de charge et de température. fluctuation.

La résistance de la connexion est également réduite avec de grandes bosses des électrodes, des ruptures et des fissures dans le bord du chevauchement et des éclaboussures de métal. En raison de l'apparition de la zone de coulée en surface, les propriétés anti-corrosion des produits (le cas échéant) sont réduites.

Absence de fusion, complète ou partielle, dimensions insuffisantes du noyau coulé... Causes possibles : courant de soudage faible, force de compression trop importante, surface de travail des électrodes usée. Un courant de soudage insuffisant peut être dû non seulement à sa faible valeur dans le circuit secondaire de la machine, mais également au contact de l'électrode des parois verticales du profilé ou à une distance trop courte entre les points de soudure, entraînant un courant de dérivation important.

Le défaut est détecté par un examen externe, en soulevant le bord des pièces avec un poinçon, des appareils à ultrasons et à rayonnement pour contrôler la qualité de la soudure.

Fissures externes... Raisons: courant de soudage trop important, force de compression insuffisante, manque de force de forgeage, surface contaminée des pièces et/ou des électrodes, entraînant une augmentation de la résistance de contact des pièces et une violation du régime de température de soudage.

Le défaut peut être détecté à l'œil nu ou à la loupe. Le diagnostic capillaire est efficace.

Espaces sur les bords du chevauchement... La raison de ce défaut est généralement une - le point de soudure est situé trop près du bord de la pièce (chevauchement insuffisant).

Il est détecté par un examen externe - à la loupe ou à l'œil nu.

Bosses profondes de l'électrode... Causes possibles : trop petite taille (diamètre ou rayon) de la partie travaillante de l'électrode, force de forgeage excessive, électrodes mal installées, taille trop grande de la zone de coulée. Ce dernier peut être une conséquence du dépassement du courant de soudage ou de la durée d'impulsion.

Éclaboussure interne (le métal en fusion s'échappe dans l'espace entre les pièces)... Raisons: les valeurs admissibles du courant ou la durée de l'impulsion de soudage sont dépassées - une zone trop grande de métal en fusion s'est formée. Faible force de compression - une ceinture d'étanchéité fiable autour du noyau n'a pas été créée, ou une cavité d'air s'est formée dans le noyau, provoquant l'écoulement du métal en fusion dans l'espace. Les électrodes sont mal installées (désalignées ou de travers).

Déterminé par des méthodes d'inspection aux ultrasons ou aux rayons X ou par examen externe (en raison des éclaboussures, un espace peut se former entre les pièces).

Splash externe (sortie du métal à la surface de la pièce)... Raisons possibles : inclusion d'une impulsion de courant avec des électrodes non comprimées, valeur du courant de soudage ou durée d'impulsion trop élevée, force de compression insuffisante, biais des électrodes par rapport aux pièces, contamination de la surface métallique. Les deux dernières raisons conduisent à une densité de courant inégale et à la fusion de la surface de la pièce.

Déterminé par examen externe.

Fissures et éviers internes... Raisons : le courant ou la durée d'impulsion est trop élevé. La surface des électrodes ou des pièces est sale. La force de compression est faible. Force de forge manquante, tardive ou insuffisante.

Des cavités de retrait peuvent se produire lors du refroidissement et de la cristallisation du métal. Pour éviter leur apparition, il est nécessaire d'augmenter l'effort de compression et d'appliquer une compression de forgeage au moment du refroidissement du coeur. Les défauts sont détectés par des méthodes d'inspection aux rayons X ou aux ultrasons.

Désalignement du noyau coulé ou forme irrégulière... Raisons possibles : les électrodes sont mal installées, la surface des pièces n'est pas nettoyée.

Les défauts sont détectés par des méthodes d'inspection aux rayons X ou aux ultrasons.

Brûler... Raisons : la présence d'un interstice dans les pièces assemblées, la contamination de la surface des pièces ou des électrodes, l'absence ou la faible force de compression des électrodes lors d'une impulsion de courant. Pour éviter les brûlures, le courant ne doit être appliqué qu'après l'application d'une force de compression complète. Déterminé par examen externe.

Correction des défauts... La manière dont les défauts sont corrigés dépend de leur nature. Le plus simple est le soudage par points répétitif ou autre. Il est recommandé de couper ou de percer l'endroit défectueux.

S'il est impossible de souder (en raison d'un échauffement indésirable ou inadmissible de la pièce), au lieu d'un point de soudure défectueux, vous pouvez poser un rivet en perçant le point de soudure. D'autres méthodes de correction sont également utilisées - nettoyage de la surface en cas d'éclaboussures extérieures, traitement thermique pour soulager les contraintes, redressage et forgeage lorsque l'ensemble du produit est déformé.

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Informations de base sur les produits et données techniques.
Les régulateurs de soudage par résistance RKS-502 et RKS-801, ci-après dénommés "régulateurs", sont destinés à compléter les machines de soudage électrique par contact.
Les régulateurs fournissent :

Contrôle de séquence de machines de soudage par points monophasées avec un contacteur et une vanne CC (pour le régulateur RKS-801 - deux vannes);

Régulation de la durée des positions du cycle de soudage avec comptage numérique ;

Contrôle des contacteurs à thyristors et régulation de la valeur du courant de soudage ;

Adaptation automatique au facteur de puissance cosφ avec changement de polarité d'enclenchement de la première alternance du courant de soudage ;

Stabilisation de la valeur efficace du courant de soudage lors de fluctuations de la tension d'alimentation.

Le régulateur est commandé en fermant et en ouvrant les contacts des pédales du poste à souder.

Le principe de fonctionnement du régulateur

Considérons le fonctionnement des régulateurs en mode "Soudure simple".

Lorsque la tension d'alimentation est appliquée au régulateur, l'indicateur "" sur le panneau avant s'allume. Les compteurs et déclencheurs des unités de cycle et de comptage sont mis à zéro à l'aide d'une chaîne sur les transistors VT7, VT8 sur l'unité de comptage. À l'aide d'un circuit assemblé sur les éléments VT1, VT2, D2, VT3, VT4, VT5, VT6, D3, des impulsions d'horloge sont générées et formées.

Lorsque les contacts de la pédale de la machine à souder sont fermés, l'inverseur sur VT9 est renversé et le signal est envoyé à l'unité de cycle en D10.3, la gâchette D3.8 "Précompression" est déclenchée. En parallèle, sur l'unité de comptage, le compteur D6 génère des impulsions de comptage pour les positions "XI", et D8 pour "XI0". Lorsque le nombre d'impulsions sur les décodeurs D7 (pour "XI") et D9 (pour "X10") coïncide avec le nombre de périodes réglé sur l'interrupteur de position "Précompression", un signal est envoyé au bloc cycle qui démarre le décompte de la position "Compression". Les autres modes du circuit fonctionnent de la même manière.

Lorsque les contacts de la pédale sont définitivement fermés, le cycle de soudage se répète automatiquement si l'interrupteur « Mode de fonctionnement » du régulateur est réglé sur la position « Soudage série », et ne donne qu'un seul cycle en position « Soudage simple ». En mode Splice Burst, le délai de précontrainte est éliminé après le premier cycle de soudage. Lorsque la pédale est ouverte après avoir passé l'exposition "Compression", un cycle de soudage complet est assuré. Dans le cas de l'ouverture de la pédale à l'exposition "Compression", le cycle de soudage est terminé, le poste à souder revient à l'état de veille.

L'indication du passage du cycle de soudage est effectuée à l'aide d'indicateurs installés sur le panneau avant.

Pour le régulateur RKS-502, l'unité de comptage dispose d'un circuit basé sur les éléments D5.1, D4.3, D3.6, qui, à l'aide du commutateur "X4", permet d'augmenter de 4 fois la durée de toutes les positions du cycle simultanément . (Pour le régulateur RKS-801, éléments D1.2, D4.1, D4.2, interrupteur "X2" et une augmentation de la durée des positions de 2 fois, respectivement)

Pour que le régulateur fonctionne en cycle, la durée de chaque exposition doit être d'au moins « 01 » (1 période). La durée "00" est interdite.

Le schéma bloc du stabilisateur est typique, son principe de fonctionnement est donné dans les ouvrages de référence et ne nécessite pas de description particulière.

L'unité de contrôle de courant assure la formation d'impulsions de contrôle des contacteurs à thyristors, le contrôle automatique des cosφ et la stabilisation du courant de soudage. Le signal du circuit primaire du transformateur de puissance de la machine de contact à travers le transformateur intermédiaire pénètre dans le pont de diodes VD17-VD20, est formé sur les éléments VT12, D4.6, D5.4, Dl.l, D2.1, est déphasés de la quantité requise sur les éléments C6, VT9, VT10 et les impulsions de commande des éléments D7, VT11 sont envoyées à l'unité d'amplification.

Le réglage des limites inférieures de la valeur efficace du courant de soudage est effectué par le circuit sur l'élément D8 chez le fabricant et ne nécessite pas de réglage supplémentaire. La stabilisation du courant de soudage s'effectue lorsque l'interrupteur est placé sur la position « On » sur le panneau avant.

Le bloc amplificateur est conçu pour amplifier les impulsions de commande des contacteurs à thyristors (circuit pour VT1, VT2) et ouvrir la vanne (VT3) pour RKS-502 ou les vannes (VT3, VT6) (pour RKS-801).

L'unité assure la protection électronique des circuits d'alimentation des vannes contre les surintensités (VT7, VT8, VT9, VT10). Le fonctionnement de la protection est signalé par un indicateur en face avant.

Les éléments D1, D3, D4, D5 (en plus D2 pour RKS-801) sont utilisés pour contrôler le régulateur à l'aide de signaux externes. Le schéma de câblage des circuits de commande externes pour les régulateurs est présenté à l'annexe 11.


Le commutateur "Compensation" peut désactiver la stabilisation, ce qui augmente le courant de 15%.

Le courant de soudage peut être coupé avec l'interrupteur "Current on". Ce mode est nécessaire lors de la configuration de la machine.

Le régulateur RKS-801 remplit également les fonctions supplémentaires suivantes :

Réglage du courant de soudage pour les positions "Soudage 1" et "Soudage 2", réglés respectivement par les interrupteurs "Chauffage 1" et "Chauffage 2". La position zéro de l'interrupteur correspond à la valeur minimale du courant de soudage (50%), la position "9" - le maximum ;

En mode de soudage pulsé, les positions "Froid" et "Soudure 1" peuvent être actionnées jusqu'à 9 fois en un cycle. Le nombre d'impulsions est défini par le commutateur "Nombre d'impulsions" ;

La première impulsion de courant de soudage de la position "Soudure 1" peut être modulée. L'essence de la modulation est que la première alternance du courant de soudage a une valeur minimale et en dix périodes, elle monte à la valeur maximale (qui doit être réglée avec le commutateur "Chauffage 1"). Lorsque le commutateur "Rise" est réglé sur "9", le temps de modulation est le plus long et est de 0,2 s. Lorsque l'interrupteur est réglé sur la position « 0 », la première impulsion du courant de soudage n'est pas modulée ;

La vanne 2, commandée par le régulateur, effectue une réduction supplémentaire de la pièce dans les positions "Compression" ("Force augmentée 12) et dans les positions" Forge 1 "," Soudage 2 "," Forge 2 " (" Force augmentée 2 "). Le fonctionnement de la vanne 2 à force augmentée 2 est indiqué par un indicateur. L'actionnement de la vanne 2 à force augmentée 2 peut être retardé de 1 ... 9 périodes à partir de la fin de la position "Soudage 1" en utilisant le (la durée de la position "Forge 1" ne doit pas être inférieure à la valeur de retard).

Il est défini par les principaux paramètres suivants : intensité ou densité du courant, temps de chauffage, pression, diamètre de la partie active de l'électrode. De plus, le temps de pré-compression des électrodes est souvent réglé. t presser, forger le temps t np forme de la partie travaillante de l'électrode et matériau pour sa fabrication. Les modes de types spéciaux de soudage par points ont des paramètres supplémentaires.

Le soudage par points de l'acier doux peut également être effectué dans une très large gamme de paramètres, cependant, chaque option de mode a son propre rapport spécifique de paramètres les uns par rapport aux autres.

Les modes doux sont caractérisés par un faible ampérage et un temps de chauffage long, pour les modes durs, l'ampérage est élevé, le temps de chauffage - à partir de l'option de mode, il doit être fait en tenant compte des conditions de production et des exigences spécifiques du joint de soudage.

Soudage par points

Caractéristiques des options de soudage par points nommées

1. Modes doux

Le soudage en modes doux s'accompagne de la formation d'une large zone de chauffe, ce qui facilite la déformation du métal et nous permet de nous limiter à des exigences peu élevées en matière de précision de redressage des pièces, comme dans les modes sévères.

• Etant donné que le temps de chauffage est augmenté, le degré d'influence de la chaleur de la résistance de contact qui disparaît rapidement sur le chauffage global est quelque peu réduit ici.
• Par conséquent, les exigences de minutie de la préparation de la surface des pièces peuvent être réduites.
• La puissance électrique et mécanique lors du soudage en modes doux est requise plus modérée que lors du soudage en modes durs.

Précision soudage

1. Modes difficiles

Les modes difficiles offrent des performances supérieures et une consommation d'énergie inférieure. Du fait que la surface des pièces sous les électrodes dans des conditions sévères s'échauffe relativement moins, les électrodes s'échauffent plus faiblement, malgré l'augmentation de la pression, leur consommation diminue. Les profondeurs2 de l'indentation à l'endroit du soudage et le gauchissement du produit sont sensiblement réduits. Dans l'ensemble, les modes sévères sont conseillés, tout d'abord, en production de masse, où le gain de productivité et de consommation d'énergie compensera pleinement les surcoûts liés à l'achat, l'exploitation et l'alimentation d'équipements plus puissants.

Force et densité de courant.

Avec une augmentation de l'épaisseur des tôles à souder, l'intensité du courant devrait augmenter. Pour le soudage des aciers bas carbone d'épaisseur moyenne sur des machines de série, un choix approximatif d'ampérage je peut être réalisé selon le ratio suivant :

je= 6500q une,

Où q est l'épaisseur des tôles à souder en mm.

Lors du soudage de tôles de différentes épaisseurs, le choix du paramètre est effectué sous réserve d'un chauffage et d'une déformation suffisants d'une tôle plus mince. Par conséquent, dans le rapport donné et dans les suivants, la valeur de q se réfère à une feuille plus mince.

La densité actuelle je pour les modes durs, il est sélectionné dans la plage 120 - 360 d / lm *, pour les modes doux 80 - 160 a mm2.

Avec une augmentation de l'épaisseur des feuilles, la densité est de /? diminue. Lorsque le métal des pièces à souder a une conductivité thermique et électrique augmentée, la densité de courant doit augmenter. Ainsi, lors du soudage de l'aluminium ou de ses alliages, la densité de courant atteint parfois 1000 A/mm2 et plus. Comme mentionné précédemment, la densité de courant doit être choisie plus élevée lorsque, pour une raison quelconque, la pression est supposée élevée.

Soudage par points par résistance

Temps de chauffe

Comme l'ampérage, le temps de chauffe (tcs) augmente avec l'épaisseur des pièces. Grossièrement pour le soudage d'acier doux dans des conditions sévères, le temps de chauffage peut être sélectionné en fonction du rapport

tce - (0,1 -f-0,2) q seconde.,

où q est l'épaisseur de la tôle la plus mince en mm.

Pour le soudage de tôles jusqu'à 3 mm d'épaisseur en modes doux, le temps de chauffe peut être sélectionné en fonction du rapport.

je= (0,8 × 1) q s.

Un échauffement excessif peut provoquer une surchauffe du métal dans la zone de soudure.

Pour le soudage de métaux à haute conductivité thermique, le temps de soudage est considéré comme court (à fort ampérage) ; lors du soudage d'aciers trempés, au contraire, afin d'éviter la formation de fissures de durcissement lors d'un refroidissement rapide, le temps de chauffage doit souvent être augmenté (avec une diminution correspondante du courant).

Course de soudage par points

Pression

Le choix de la pression (P) se fait en fonction de l'épaisseur, de l'état et de la matière des pièces, ainsi que de la nature du mode de chauffe adopté.

Pour le soudage d'acier doux, la pression, en fonction de l'épaisseur, est choisie par la formule

P = (60 × 200) qkg.

où q est l'épaisseur en mm.

La pression spécifique a une limite de 3x10 kg/mm2.

L'acier doux laminé à chaud peut être couplé à des pressions inférieures. L'acier laminé à froid, qui a reçu une dureté d'écrouissage accrue, nécessite une certaine augmentation de la pression (de 20 à 30 %). Lorsque les pièces sont mal redressées et présentent un gauchissement, alors, avant de serrer fermement les feuilles dans la zone siamoise, vous devez redresser sous les électrodes. La force totale requise dans ce cas doit être augmentée, notamment pour des épaisseurs plus importantes. Ainsi, pour les tôles d'une épaisseur de 3 à 6 mm seul cet effort supplémentaire est de 100-400 ke. Pour la même raison, la force doit également augmenter lorsque les points sont situés autour des endroits de l'assemblage soudé où il est difficile de serrer les feuilles (près des nervures et autres raidisseurs, et des endroits où les pièces sont accouplées mais le rayon, etc.).

La pression spécifique augmente avec la résistance du métal à souder. Lors du soudage d'aciers faiblement alliés, elle peut représenter 120-160% de la pression spécifique pour l'acier à faible teneur en carbone, lors du soudage d'aciers et d'alliages austénitiques et résistants à la chaleur, elle augmente de 2 à 3 fois.

• Diamètre de l'électrode. Diamètre de l'électrode (ré) détermine la densité de courant, la pression spécifique et le degré d'intensité de refroidissement de la surface de la pièce.
• Le diamètre de l'électrode a un effet relativement faible sur la résistance électrique de la zone de soudage, uniquement dans l'étape finale de chauffage, lorsque le contact complet des surfaces de l'électrode et de la pièce est obtenu.
• Par conséquent, lors d'un chauffage prolongé, l'influence du diamètre de l'électrode est plus forte. Le diamètre de l'électrode augmente avec l'épaisseur des pièces.
• Pour des épaisseurs jusqu'à 3 mm le diamètre de l'électrode est calculé à l'aide de la formule suivante :

D = 2q + 3 mm,

où q est l'épaisseur de la tôle la plus épaisse.

Pour les pièces de plus grande épaisseur, le calcul est effectué selon la formule

La modification du diamètre de l'électrode est souvent utilisée pour égaliser l'échauffement dû au soudage de pièces qui ne sont pas de la même épaisseur ou du même type de métal.

Pendant le processus de soudage, sous l'influence d'un fort chauffage et d'une charge mécanique importante, la partie active de l'électrode change avec la formation d'un épaississement en forme de champignon et la surface est contaminée par des oxydes métalliques. Une augmentation du diamètre réel de l'électrode avec un courant et une force de compression constants signifie une diminution de la densité de courant et de la pression spécifique. De ce fait, l'intensité de l'échauffement dans le contact de soudage est fortement réduite, le compactage du métal devient difficile et le soudage peut s'avérer de mauvaise qualité. De plus, la contamination de la surface des électrodes peut provoquer une augmentation de la résistance de contact, un échauffement voire une fonte de la surface des tôles. Il est généralement admis qu'une augmentation de diamètre liée à l'usure de plus de 10 % n'est plus acceptable. Ces électrodes doivent être nettoyées avec une lime, un outil spécial ou réaffûtées.

Temps de pré-compression

Le temps de pré-compression du sol s'entend du début de la mise en pression jusqu'au début du chauffage. Il doit être suffisant que le mécanisme de compression ait le temps de rapprocher les électrodes et de développer la pression jusqu'à une valeur prédéterminée. Ce paramètre n'a pas d'effet direct sur les processus thermiques pendant le soudage. Pour améliorer les performances, ce paramètre doit être réduit autant que la vitesse du mécanisme de compression le permet.

Temps de forge

Le temps de forgeage (tnp) est déterminé par la durée pendant laquelle la pointe déjà soudée est sous l'action de compression des électrodes. Ce paramètre affecte la vitesse de refroidissement du métal après soudage, car après chauffage, dans des conditions de contact étroit des électrodes et de la pièce, la chaleur de la zone de soudage est particulièrement rapidement transférée aux électrodes.

Lors du soudage d'aciers trempés, un refroidissement accéléré peut provoquer des fissures et le temps de forgeage doit donc être réduit.

Cependant, dans tous les cas, la pression ne doit pas être relâchée avant un certain temps nécessaire à la solidification complète et au durcissement du noyau. Sinon, les tôles déformées lors du soudage, s'efforçant de revenir élastiquement à la position initiale, peuvent détruire le noyau encore non refroidi.Avec l'augmentation de l'épaisseur, le temps de forgeage augmente, puisque le volume du métal chauffé et le temps de refroidissement augmentent.

La configuration des machines à contact consiste à préparer la machine au fonctionnement, à sélectionner le mode de soudage et à régler la machine sur ce mode, en maintenant le mode en maintenant des valeurs constantes des paramètres de soudage.
Les principaux paramètres pour le soudage par points et par projection sont le courant de soudage, le temps de passage du courant, la force sur les électrodes. Le fonctionnement automatique de la machine prend en compte le temps d'abaissement de l'électrode supérieure et de compression de la pièce à usiner par les électrodes, le temps de forgeage du métal de la pointe soudée après avoir coupé le courant et le temps de pause nécessaire pour relever le haut électrode, libérer la pièce à souder et la retirer ou la déplacer.
Dans le soudage à la molette, le temps de soudage et la pause entre les impulsions de courant et la vitesse de déplacement du produit sont pris en compte.
Lors du soudage sur des machines bout à bout, les principaux paramètres incluent également la longueur d'installation, la quantité totale de refoulement, la quantité de refoulement avec et sans courant, le taux de fusion et de refoulement.
En soudage par points et à la molette, le courant de soudage est sélectionné en fonction de l'épaisseur des pièces à souder. Le changement du courant de soudage est effectué par les commutateurs à gradins du transformateur de soudage. Lorsqu'on travaille sur des machines équipées de disjoncteurs, une régulation plus fine du courant est réalisée en modifiant l'angle d'allumage des ignitrons.
Selon le matériau et la configuration des pièces à souder, le soudage peut être réalisé en modes dur et doux. Les modes de soudage sévères sont caractérisés par des courants et des forces élevés sur les électrodes, une durée de soudage courte. L'utilisation de modes durs permet, par rapport aux modes doux, d'augmenter la cadence de fonctionnement de la machine et d'obtenir des joints soudés de meilleure qualité.
Le temps de soudage dans les machines modernes est régulé dans une large gamme à l'aide de régulateurs de temps électroniques et d'autres dispositifs de commutation.
Dans les machines à bouts, la force de refoulement est d'une grande importance. Si la force de refoulement n'est pas suffisante pour la section sélectionnée des pièces, il est impossible d'atteindre la stabilité des résultats de soudage.
Lors du réglage de la machine à bouts, vous devez faire attention à ce que le courant ne s'éteigne pas avant le début du refoulement. Pour cela, il faut prévoir la quantité de refoulement des pièces sous courant.
La longueur d'installation peut être ajustée par la position de la plaque mobile par rapport à la plaque fixe. La modification de la longueur d'installation entraîne une violation du mode de soudage.
En soudage bout à bout, le courant est sélectionné sur la section transversale des pièces à souder.

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