Très souvent, la production implique la fabrication en série de produits standards ou de certains de ses composants. La fabrication d’un produit nécessite souvent non seulement un assemblage, mais plusieurs niveaux de transformation. Nous envisagerons de comptabiliser les produits standard en série dans cet article.
Par exemple, prenons une caisse en bois basée sur une palette : pour sa production, nous aurons besoin de la palette elle-même et des planches pour la caisse. Nous produisons la palette à partir de 3 composants : seaux - 9 pièces, planches transversales 6 pièces et planches de revêtement de sol 6 pièces, qui à leur tour sont fabriquées à partir de bois de sciage.
Nous commençons le travail comptable en remplissant les fiches de nomenclature.
Nous apportons d'abord du bois - indiquez le nom (1), les unités de mesure (2) et le groupe (3), dans ce
cas « Matières premières et matériaux ». Nous remplissons également « Méthode de réapprovisionnement » (4) et « Fournisseur » (5)
Cliquez sur « Enregistrer et fermer »
Maintenant, nous créons des cartes de composants - Bakulka et planches
Le principe de remplissage est le même, à l'exception du groupe « Composants et « Méthode de réapprovisionnement » - « Production », et nous ajoutons également un Cahier des Charges selon lequel nous les fabriquerons.
Le cahier des charges est le suivant :
Nom de la spécification (1) - nous écrivons un tel nom afin qu'il puisse être facilement distingué des options alternatives - le bac peut également être fabriqué à partir de planches et d'autres matériaux, nous pouvons créer plusieurs spécifications supplémentaires - « Poubelle en carton », etc.
(2) Matériau mis en ligne
(3) Dans « Nom », sélectionnez le « Bois » précédemment créé.
(4) et (6) En quantité, nous mettons une proportion - la quantité de matière dépensée par rapport à la quantité de production. Dans notre cas, 1 m3 pour 500 bouteilles, vous pouvez définir la proportion sur 0,002 m3 pour 1 bouteille - la première option est préférable - il n'y a pas besoin de calculs inutiles avec une forte probabilité de faire des erreurs - le programme calculera mieux.
(5) Le partage des coûts déterminera quelle partie du coût est transférée au prix de revient d'un produit donné - il existe des options dans lesquelles une partie du coût est transférée au prix de revient - par exemple, un produit nécessite une planche de 2 mètres. , mais on ne peut en acheter que des de 3 mètres - j'ai fixé le coefficient à 0,67 - des planches à découper on peut les donner à une autre production ou les vendre comme bois de chauffage.
Dans l'onglet Opérations, renseignez :
(1) dans la colonne Opérations – créez un élément de type « Opération » et nommez-le Sciage de cylindres
Dans cette fiche, nous devons créer un prix pour cette opération - le prix peut prendre en compte le coût du travail des machines et du personnel. Si nous conservons des enregistrements selon la norme de temps, alors dans la ligne « Unité. changement." Nous mettons « heure », et s'il s'agit d'un coût fixe, alors nous mettons « pcs », et dans le cahier des charges nous déterminons sur combien de bouteilles le coût sera réparti.
Dans le cahier des charges, j'ai déterminé que le prix de 100 roubles diminue de 500 bouteilles
Nous créons également des fiches, des spécifications et des opérations pour les « Planches de section transversale » et « Planches de terrasse ».
Après avoir créé les fiches composants, nous créons une fiche « Palette en bois » et dans sa spécification nous indiquons les composants avec « Type de ligne » (1) « Assemblage » nous indiquons leur quantité (2) dans le produit fini
produits et indiquer la spécification actuelle (3)
Dans la fiche « Opérations », nous créons l'opération « Assemblage d'une palette » et, puisque nous rémunérons les ouvriers pour le nombre de palettes assemblées, nous indiquons « Norme de temps » (1) = 1 et « Quantité de produits » (2) = 1
Nous pouvons fabriquer cette palette selon ces spécifications en tant qu'élément distinct ou la spécifier dans d'autres produits en tant qu'unité qui sera assemblée dans le cadre du processus de fabrication global.
Maintenant, nous assemblons une boîte basée sur cette palette, et comme murs, nous utilisons des « planches de plancher » et des « planches transversales », 2 pièces chacune.
Il en résulte la spécification suivante :
Dans lequel « Palette en bois » est spécifié comme « Assemblage » et les planches sont spécifiées comme « Assemblage ».
La principale différence entre une « Unité » et un « Assemblage » est la production, l'assemblage doit être effectué, et l'assemblage est présent dans l'entrepôt sous forme de composants.
Voyons donc comment fonctionne le processus de production à l'UNF.
Nous commençons par le fait que la production a reçu une commande de 200 boîtes - nous créons d'abord une « Commande de production » pour 200 boîtes.
Allez dans la rubrique « Production » dans le bloc « Production » et ouvrez le lien « Commandes de production »
Cliquez sur le bouton « Créer »
Remplissez les champs suivants :
(1) et (2) – la date de début du processus de production et la date de son achèvement.
(3) nous sélectionnons la nomenclature de production, (4) – la quantité et les spécifications (5) selon lesquelles ce produit sera fabriqué.
Dans l'onglet « Matériaux », cliquez sur le bouton « magique » « Remplir selon les spécifications » et que voit-on ?
Et nous voyons comment le programme a décomposé la boîte en composants - si vous regardez les spécifications de la boîte ci-dessus, nous y avons mis la palette « Assemblage » et les planches « Assemblages » - ici, le programme a également décomposé « l'Assemblage » en composants, mettre des planches sur les côtés et des planches sur la palette. Par exemple : Les planches de parquet pour 200 cartons nécessitent 2*200 pour les murs et 6*200 pour la palette, soit un total de 1600 pièces comme le montre le programme.
Mais nous n’avons pas ces composants en stock – nous devons donc les produire. Pour produire des composants sur la base de cette commande, nous créons une autre « Commande de production », pour laquelle dans la commande principale nous appuyons sur un autre bouton « magique » « Créer sur la base de » et sélectionnons « Commande de production »
Dans une nouvelle commande, nous voyons une liste de composants dans l'onglet « Produits » et le processus démarre automatiquement
réglé sur le début du processus principal - remplacez la date d'achèvement de la production par la date réelle et accédez à l'onglet « Matériaux »
Nous voyons ici le matériau (1) à partir duquel les composants seront fabriqués et la quantité nécessaire pour produire l'intégralité de la commande (2).
Mais si nous allons dans le répertoire Nomenclature et cochons la case « Afficher les soldes », nous verrons que la quantité
Il n’y a que 1,53 m3 de bois d’œuvre, il faut donc se réapprovisionner.
Pour reconstituer les approvisionnements en bois, nous revenons à nouveau à la commande de production de composants et cliquons sur notre bouton préféré « Créer sur la base de » et sélectionnons « Commander au fournisseur ». Dans la commande, sélectionnez le fournisseur (1).
La nomenclature (2) et la quantité (3) sont automatiquement renseignées, mais elles peuvent être ajustées - dans ce cas, elles peuvent être ajustées à un nombre pair - 20 m3. Nous pouvons fixer le prix automatiquement si nous avons renseigné les prix dans la fiche article ou le fixer manuellement après avoir appelé le fournisseur. Ici, après l'appel, nous verserons 4 000,00 pour 1 m3.
Nous pouvons envoyer cette commande au Fournisseur par email (si les comptes sont configurés).
Cliquez sur l'enveloppe en haut du bon de commande, un formulaire de lettre sortante avec un fichier de commande joint s'ouvrira - cliquez sur envoyer et attendez que la marchandise arrive.
Lorsque le bois est arrivé à l'entrepôt, ouvrez « Commande au fournisseur » et « Créer sur la base de » « Réception de la facture » - nous vérifions les données et cliquons sur « Publier et fermer » - le bois a été reçu dans l'entrepôt.
Tout est prêt pour la production et nous commençons la production - sur la base de la « Commande de production » de composants, nous créons un document « Production ».
Il est rempli automatiquement - mais vous devez connaître quelques nuances.
Dans l'onglet "Produits", dans la ligne "Destinataire", l'entrepôt de la division du fabricant est automatiquement renseigné - si vous souhaitez que la réception soit reflétée dans l'entrepôt principal, remplacez la division par l'entrepôt. Dans ce cas, vous pouvez quitter un entrepôt intermédiaire, puisque tous les produits fabriqués dans leur intégralité seront utilisés pour la fabrication de produits finis.
La situation est similaire avec les matériaux - dans la ligne « Radiation de », vous devez indiquer l'emplacement de l'entrepôt des matières premières et des composants.
Ce document comporte un autre onglet - "Déchets" - dans lequel vous devez saisir tous les déchets qui doivent être enregistrés.
Nous appuyons sur le bouton « Valider et fermer » - à la suite de cette action, le matériel est radié de l'entrepôt et les produits finis et les déchets sont enregistrés dans l'entrepôt. Regardons le rapport de l'entrepôt (voir la section « Achats », lien « Rapports » « Rapport sur les mouvements de marchandises ») :
Dans le rapport, nous voyons la réception et la consommation des marchandises et nous voyons que nous avons des composants dans l'entrepôt de la « Division principale » - en conséquence, nous pouvons commencer le processus d'assemblage de la Box.
Mais d'abord, dans « Ordre de production », vous devez définir le statut sur « Terminé » et cliquer sur « Publier et fermer ».
Nous ouvrons maintenant l'« Ordre de production » de la Boîte et, sur cette base, créons un ordre de production.
Dans la ligne du destinataire, nous définissons « Entrepôt principal », et dans l'onglet « Matériaux », au contraire, nous définissons « Division principale ». Cliquez sur « Publier et fermer » et nous recevons 200 cartons dans l'entrepôt.
Regardons le rapport. Le rapport montre comment les redistributions internes de la production ont eu lieu dans l'entrepôt de la Division principale, et 200 boîtes ont été ajoutées à l'entrepôt principal.
Nous allons dans « Ordre de production » Korobov et changeons le statut de la commande en « Terminé » - le processus de production est terminé.
En termes de production, le programme 1C:UNF est principalement conçu pour la production « sur mesure », typique des petites entreprises. Le mécanisme de réservation est activement utilisé, c'est-à-dire une indication qu'un matériau/produit/marchandises spécifique dans un entrepôt ou un département ne peut être utilisé que dans le but d'obtenir une commande d'acheteur spécifique.
Une liste assez longue de documents standards peut créer, déplacer et radier des réserves. Le principal problème pour les utilisateurs est qu'il n'est pas toujours clair comment telle ou telle réserve est constituée. Cela est dû au fait que certains documents forment des réserves explicitement (l'utilisateur détermine lui-même la taille et la nécessité de créer une réserve), d'autres implicitement - une fois postés, l'article tombe automatiquement dans la réserve.
Ce matériel est destiné principalement aux utilisateurs qui ont peu d'expérience avec 1C : UNF, mais, comme indiqué, les utilisateurs expérimentés ont également des questions sur le système de réservation.
La description est structurée de telle manière qu'une brève partie théorique est d'abord présentée, décrivant comment travailler avec les réserves dans un document spécifique, puis un exemple transversal est joint à ce document.
Initialement, il y avait l'idée d'inclure un exemple transversal dans les spoilers, mais pour le moment, le moteur du site ne prend pas en charge la création de spoilers.
L'exemple de bout en bout a été créé dans UNF 1.6.6.39
Structure des articles :
Document « Commande de l'acheteur »
La réserve est constituée explicitement.
Afin de réserver un article pour une commande, vous devez remplir le champ " Réserve"dans la section tabulaire" Services de biens" .
Ce champ peut être renseigné manuellement ou automatiquement à l'aide du bouton " Changer la réserve"->"Remplissez le reste" (environ. selon les soldes libres dans l'entrepôt).
L'entrepôt auprès duquel la réservation sera effectuée est indiqué dans le champ " Entrepôt (réserve)"sur l'onglet" En plus".
Il est logique qu'une réserve ne soit possible que s'il existe un solde libre dans l'entrepôt. (à moins bien sûr que vous ayez désactivé l'option " Soldes de contrôle", ce qui n'est pas recommandé)
Exemple:
Le client "Ilf et Petrov" a commandé 12 chaises.
Nous avons déjà 2 chaises dans l'entrepôt de produits finis, nous les réservons immédiatement.
10 chaises sont à produire.
Restes après traitement du document :
Document « Ordre de production »
Des produits: Non réservé
Matériaux:
Pour effectuer une réservation, vous devez remplir la colonne " Réserver"dans la section tabulaire" Matériaux", et indiquez également où obtenir le solde libre pour créer une réserve - remplissez le champ " Entrepôt de réserve". Dans ce champ, vous pouvez spécifier à la fois un entrepôt et un département (atelier). La réserve relève de la commande de l'acheteur spécifiée dans l'en-tête.
Si tous les matériaux pour la fabrication des produits issus de la commande de l'acheteur ont été commandés au fournisseur (notamment pour une commande d'acheteur spécifique) et sont arrivés (ou arriveront) à l'entrepôt, alors cela n'a aucun sens de remplir le champ « À réserver » , puisque la réserve de matières sera générée automatiquement par le document « Réception Facture ».
Exemple:
Pour produire 10 chaises il nous faut :
- 40 pattes
- 10 places
- 10 dos
- 1 kg de vis
Nous créons un « Ordre de production » basé sur le document « Commande de l'acheteur ».
Les vis sont toujours en stock en grande quantité. Nous les réservons immédiatement.
Reste après:
Document "Commande au fournisseur"
Il n’y a aucune réserve directe dans le document.
Exemple:
Les pieds, assises et dossiers ne sont pas en stock, ils sont commandés auprès du fournisseur pour une commande client spécifique.
Nous créons un document « Commande au fournisseur » basé sur l'ordre de fabrication.
Document « Réception de facture »
Formation de réserves implicites.
Malgré le fait que le document ne contienne pas le champ « Réserver », ce document réserve automatiquement tous les articles entrants pour la commande de l'acheteur.
Comment le programme « comprend » à quelle commande de l’acheteur la réserve sera affectée, puisqu’il n’y a pas de champ « Commande de l’acheteur » dans la facture ?
Tout dépend du remplissage du document" Commande au fournisseur", selon lequel la réception est effectuée.
Si le document « Commande au fournisseur » est lié à une ou plusieurs commandes spécifiques (le champ « Commande de l'acheteur » est renseigné dans l'en-tête ou dans la partie tabulaire), alors les marchandises reçues sont réservées directement à cette commande.
Il est donc logique que :
- Si une entrée de marchandises est effectuée pour une commande d'un fournisseur qui ne fait pas référence à une commande client, aucune réservation n'a lieu.
- Si la facture est saisie sans utiliser de commande au fournisseur, la réservation n'a pas non plus lieu (même si vous saisissez la facture sur la base de la commande de l'acheteur).
Exemple:
Le fournisseur a livré les pieds, sièges et dossiers commandés.
Nous créons le document « Réception de facture » en fonction de la commande passée au fournisseur.
Reste après:
Document "Transfert d'inventaire"
Champ " Réserve" est renseigné pour les articles déjà en réserve sur ordre de l'acheteur dans l'entrepôt à partir duquel le transfert s'effectue (champ " Expéditeur")
Peu importe si nous déplaçons un article pré-réservé (avec la colonne remplie " Réserve") ou l'article sur le solde disponible (colonne " Réserve" non rempli) - À la suite du mouvement, tous les articles seront mis en réserve dans l'entrepôt/département de réception..
Exemple:
Nous déplaçons à l'atelier tous les matériaux nécessaires à la fabrication (ou plutôt à l'assemblage) des chaises.
Nous créons un document « Transfert de stock » basé sur l'ordre de fabrication.
Reste après:
Document "Production"
Des produits:
À la suite de la libération, le produit se retrouve en réserve dans l'entrepôt/service de réception. (champ " Destinataire")
Matériaux:
Dans le champ " Réserve" indique la quantité déjà réservée de l'article, qui, à la suite de la production, sera radiée à la fois de l'entrepôt et de la réserve. (champ « Radier de : »)
Si, à l'étape précédente, tous les matériaux ont été déplacés vers l'atelier et se sont donc retrouvés dans la réserve - dans ce cas, le champ " Réserve"dans le document" Production" doit être renseigné. (et sera égal au champ "Quantité")
Exemple:
Nous nous préparons à libérer 10 chaises.
Nous créons un document « Production » basé sur un ordre de fabrication
Restant après :
Document "Facture"
Il est clairement indiqué si les marchandises sont expédiées depuis la réserve ou depuis le solde libre. La quantité d'articles expédiés depuis la réserve est indiquée dans la colonne " Réserve".
Exemple:
Nous expédions 12 chaises.
Sur la base du document « Commande de l’acheteur », nous saisissons la facture.
Toutes les chaises sont expédiées depuis la réserve.
Restant après l'achèvement : non
Document "Réservation d'inventaire""
Vous pouvez modifier le statut de réserve à tout moment à l'aide du document de service « Réservation d'inventaire ».
Grâce à ce document, il est possible de :
- Augmenter la réserve
- Réduire la réserve
- Déplacer les réserves entre les unités structurelles (d'entrepôt en atelier, d'entrepôt en entrepôt, etc.)
Mais, au sein d’un même document, il est impossible de déplacer une réserve d’une commande à une autre. (pour ce faire, vous devez saisir deux documents - le premier annule la réserve pour la première commande, le second l'ajoute à la réserve pour la deuxième commande)
Exemple:
Disons que le client a modifié les exigences initiales avant l'expédition et a demandé de réduire la taille de la commande de 12 à 10 chaises.
"Ilf et Petrov" est un client avec lequel nous travaillons depuis longtemps et de manière fructueuse. Nous ferons preuve de fidélité en réduisant la taille de la commande, sans présenter de pénalités.
En conséquence, nous expédions non pas 12, mais 10 chaises au client. Mais je vous rappelle que 12 chaises ont été produites.
Il est nécessaire de retirer la réserve des 2 chaises restantes, la commande de l’acheteur étant entièrement finalisée.
Restant après :
Rapport "Analyse des mouvements des réserves"
Pour analyser les mouvements des réserves par registraire, nous avons développé notre propre rapport simple.
Les rapports standards n'étaient pas satisfaisants car lors de l'exploration jusqu'au registraire, ils fournissaient des données incorrectes.
P.S. Clôture d'une commande et réservation
Lors de la clôture d'une commande d'un acheteur après son exécution (case à cocher " Fermé" dans l'en-tête de la commande), les réserves ne sont pas automatiquement supprimées de la commande.
Il ne sera pas non plus possible de supprimer les réserves d'une commande clôturée - il est interdit de créer un document « Réservation d'inventaire » basé sur une commande clôturée. Tenez compte de ce point.
Cela diffère, par exemple, de la logique d'une autre solution 1C standard - Manufacturing Enterprise Management. En UPP, lorsqu'une commande est clôturée (saisie dans un document séparé), les réserves sont supprimées de la commande, ce qui, à mon avis, est plus logique.
Mise à jour du 30/08/16 :
Ajout du rapport "Analyse des mouvements par réserves"
C'est tout, j'espère qu'après avoir lu ce document, le fonctionnement du mécanisme de réservation vous est devenu plus clair. Veuillez voter positivement si le matériel a été utile.
Une gestion compétente des coûts de l'entreprise est l'une des tâches principales de la direction intéressée par une entreprise prospère à long terme. Une compréhension claire du niveau des coûts des produits donne au gestionnaire la possibilité de surveiller la mise en œuvre des plans, d'évaluer l'efficacité des opérations de production individuelles et des activités de l'entreprise dans son ensemble, de trouver des moyens d'optimiser le processus de production et d'augmenter les niveaux de profit en réduisant leurs propres coûts. Un processus comptable correctement structuré vous permet de déterminer le coût de production dans l'UNF sans calculs supplémentaires ni manipulation de données.
Idées clés
Les méthodes et méthodes utilisées pour calculer les coûts sont assez diverses. Leur description restera en dehors du cadre de ce document. Ensuite, pour démontrer la procédure de calcul du coût à l'aide du CNF, un exemple sera considéré qui illustre une situation simplifiée de production et de détermination du coût. L'exemple décrit des opérations qui illustrent le transfert de diverses dépenses en coût :
- Coûts matériels directs ;
- Coûts de main-d'œuvre pour le personnel de production ;
- Répartition des coûts indirects.
L'utilisateur trouvera finalement le coût des produits dont le processus de production est reflété dans le système avec les documents pertinents, dans le formulaire de rapport « Coût de production ». Le rapport est accessible par exemple dans la rubrique « Production / Rapports ». Les données du formulaire sont regroupées par gamme de produits.
Nous supposons que l'entreprise est engagée dans la production de couture et fabrique deux types de produits : des imperméables et des sacs à provisions - et utilise pour cela le même tissu et les mêmes fils. Utilisez également le tissu de doublure et les boutons pour la confection de vêtements.
Liste de nomenclatures
Dans le répertoire « Nomenclature », vous devez saisir les rubriques correspondant aux matières et produits finis, et également décrire la consommation de matières pour les produits de couture à l'aide d'un cahier des charges. Les spécifications sont créées dans la fiche article dans l'onglet « Spécifications ». Un élément de la nomenclature peut correspondre à plusieurs spécifications décrivant différentes options de produits.
La partie tabulaire du formulaire d'édition du cahier des charges comprend des onglets :
- « Composition » - pour décrire les matériaux utilisés, les produits semi-finis, les kits, les services de sous-traitants ;
- « Opérations » – pour indiquer et standardiser le travail de votre propre personnel.
Pour les entreprises qui fabriquent plusieurs types de produits similaires, une option pratique peut consister à remplir le répertoire « Nomenclature » avec une seule spécification pour chaque article. En d'autres termes, chaque version publiée d'un produit est reflétée dans une position distincte dans le répertoire. Cette approche permettra au personnel de lire plus facilement les commandes. Par exemple, au lieu d'utiliser deux spécifications « Soft » et « Hard » pour l'élément de référence chaise « Chair », il est parfois raisonnable de créer deux éléments de référence différents : « Chaise rembourrée » et « Chaise rigide ».
Fabrication de produits
Pour documenter les opérations de production, il est prévu un document du même nom dont la création est disponible dans la rubrique « Production » ou depuis le menu du bouton « Créer sur la base de » du document « Commande acheteur ». Les commandes clients sont passées dans la rubrique applicative « CRM / Commandes et factures / Commandes clients ».
La création du document suivant à l'aide de la méthode « basé sur » est pratique car elle évite à l'utilisateur de ressaisir les données et crée les connexions nécessaires entre les documents dans le système.
La partie tabulaire de l'onglet « Produits » est partiellement renseignée automatiquement en fonction des données de la commande, notamment, les données sont saisies par le système dans les colonnes :
- Nomenclature – indique le nom du produit commandé ;
- Quantité – nombre d'unités conformément à la commande ;
- Unité – unités de mesure selon la fiche de nomenclature ;
- Spécification – le nom de l’option technologique de fabrication du produit sélectionnée.
Le contenu de la section tableau peut être modifié davantage par l'utilisateur.
Dans l'onglet « Matériaux », les données sont reflétées conformément aux normes de spécifications et au volume de commande : le système détermine automatiquement la consommation de matériaux requise.
Dans les documents créés via le menu principal de l'application, la composition du cahier des charges peut également être utilisée pour remplir la partie tabulaire de l'onglet « Matériaux ». Pour ce faire, l'utilisateur doit cliquer sur le bouton « Remplir le cahier des charges ».
Après avoir publié les documents « Production », le rapport « Coût de production » peut être généré. La valeur de coût au stade actuel reflétera exclusivement les coûts matériels directs supportés par l'entreprise dans le processus de production.
Rémunération du personnel de production
Pour enregistrer les travailleurs impliqués dans la production de produits dans le système salarial, un bon de travail à la pièce a été utilisé. Pour générer un document, l'utilisateur doit parcourir le parcours « Production / Tâches et commandes / Commandes de pièces » et créer un nouveau document. Une option alternative pour créer un bon de travail est le menu du bouton « Créer basé sur » dans le document « Commande client ». L'établissement d'un lien avec une commande remplira automatiquement la partie tabulaire de la commande, qui comprend les colonnes suivantes :
- Date – utilisée pour déterminer la période de paie ;
- Commande de l'acheteur – nécessaire pour obtenir des données sur les opérations en cours ;
- Nomenclature – nom du produit fabriqué ;
- Opération – travail effectué par un employé conformément au bon de travail ;
- Quantité (prévue et réelle) – les volumes de produits fabriqués sont utilisés pour calculer le montant des frais ;
- Taux – montant spécifique de la rémunération ;
- Coût – paiement pour les opérations achevées.
Par exemple, trois commandes de travail à la pièce ont été constituées. Les documents incluent les travaux spécifiés dans les spécifications des articles.
Une fois les commandes de travail à la pièce terminées, le coût de la main-d'œuvre est inclus dans le prix de revient par le système et est reflété dans le rapport « Coût de production » en tant que coûts incorporels.
Répartition des coûts
Le document est destiné à refléter la répartition des matériaux et autres coûts de production en comptabilité. Le formulaire contient plusieurs onglets :
- « Principal » – il est nécessaire de renseigner la période et la division pour lesquelles les coûts sont répartis ;
- « Produits » – en utilisant le bouton « Remplir par version », l'utilisateur peut inclure une liste des produits lancés dans la partie tabulaire puis la modifier ;
- « Inventaires » – rempli d'une liste des coûts de matériaux distribués, le montant de l'amortissement des coûts est déterminé en cliquant sur le bouton « Distribuer » ;
- « Coûts » - similaire à l'onglet précédent, mais pour d'autres coûts immatériels.
Une fois le document complété, ses données sont également reflétées dans le formulaire de déclaration du coût de production.
Le travail avec la production est effectué dans une section distincte de la configuration « Production ». En figue. 1, le document « Production » est ouvert, qui comptabilise les produits et amortit les coûts directs qui sont reflétés dans le coût de production.
Riz. 1. Rubrique « Production ». Document "Production"
Les services de fabrication de produits peuvent être reflétés dans la configuration UNF de deux manières :
- Si un service comprend un compte comptable pour les « coûts indirects », le programme répartira automatiquement le coût de ce service en fonction du nombre de produits fabriqués (Fig. 2).
- Le compte de service doit être « work in progress », nous avons alors la possibilité de fermer ce service manuellement pour la production dont nous avons besoin (Fig. 3).
Riz. 2. Fiche article avec le service, où le compte « Coûts indirects » est sélectionné
Riz. 3. Fiche article avec compte de coûts sélectionné « Travail en cours »
Travailler avec un travail en cours
Après encaissement des coûts nécessaires aux travaux en cours (dans le compte comptable « Travaux en cours »), en fin de mois, avant de clôturer la période, il est nécessaire de clôturer le compte comptable courant des coûts à l'aide du document complémentaire « Répartition des coûts » (Fig. 4).
Riz. 4. Document « Répartition des coûts ».
Dans le document « Répartition des coûts », nous indiquons la période pour laquelle la production doit être réalisée. Sur l'onglet « produits » (Fig. 4), cliquez sur le bouton « remplir par version ». La partie tabulaire comprend tous les produits fabriqués au cours de la période spécifiée.
Riz. 5. Document « Répartition des coûts », onglet « Coûts »
Ensuite, dans l'onglet « Coûts » (Fig. 5), cliquez sur le bouton « Remplir les soldes » et le programme remplit les données sur le montant des coûts qui n'ont pas été clôturés automatiquement. Après cela, vous pouvez cliquer sur le bouton « répartir par quantité » et les coûts actuels seront répartis proportionnellement au nombre de produits fabriqués.
Une fois les coûts comptabilisés, tous les documents entrants saisis et les rapports de production postés, vous pouvez clôturer le mois (Fig. 6)
Le programme vous indique quelles cases sont nécessaires pour garantir que les informations contenues dans les rapports de coûts et de résultats financiers sont à jour (indiquées par un point d'exclamation).
Nous indiquons les opérations nécessaires. Cliquez sur « Fermer le mois » (Fig. 6). Après cela, le programme demande « Déplacer la date d'interdiction de modification ? » afin que personne ne puisse apporter de modifications (Fig. 7).
Sélectionnez la réponse requise en conséquence.
Riz. 7. La question « Dois-je reporter la date d'interdiction de montage » à la période suivante.
Résultats financiers
Riz. 8. Rapport « Résultat financier »
Répartition des salaires sur les coûts de production
Pour que les salaires soient inclus dans le coût de production, il est nécessaire de sélectionner le compte de coûts approprié (Fig. 9).
Programme 1C : Entreprise 8 La gestion d'une petite entreprise permet de tenir des registres de divers domaines d'activité, y compris la production. A cet effet, sa configuration prévoit une section spéciale. Dans notre article, nous examinerons l'un des documents de cette section, qui porte le même nom « Production », qui permet à la fois de tenir des registres de la production indépendante de produits et de prendre en compte toutes les opérations liées au conditionnement des marchandises dans l'entrepôt.
Caractéristiques de la comptabilité des opérations de production
Le document « Production », disponible dans le programme de configuration 1C UNF, est créé sur la base d'un ordre de fabrication. 2 opérations s'offrent à lui :
· Assemblage – toutes les opérations liées à la production interne des marchandises ou à leur assemblage dans un entrepôt sont reflétées ici ;
· Démontage – reflète le démontage des marchandises ou le démontage des produits finis en composants.
Le document « Production » dans le programme 1C UNF contient des détails clairs qui sont remplis par l'utilisateur sur la base des commandes précédemment créées. À savoir:
· Destinataire – l'endroit où les produits finis ou les ensembles de marchandises assemblés seront reçus. Il s'agit généralement d'un entrepôt.
· Radié – indique ici le nom de l'unité structurelle à partir de laquelle les matériaux, composants, carburants et lubrifiants, etc. dépensés pour la production de produits seront radiés. Il peut s'agir d'entrepôts, de réserves, d'ateliers de production.
· Déchets – répertorie les types de déchets générés suite à la production, ainsi que l'endroit où ils seront éliminés.
Les capacités du programme 1C UNF 1.6.7 permettent de remplir automatiquement presque tous les champs obligatoires. L'utilisateur peut uniquement vérifier leur exactitude, rédiger et publier ce document. Et une fois effectuée, la comptabilité reflétera ce qui suit :
· Libération des produits finis et leur réception à l'entrepôt principal ;
· Exécution d'une commande mise en production ;
· Radiation des matériaux et composants qui ont été utilisés dans la production de produits en termes physiques et en valeur ;
· Réception des déchets de production à l'entrepôt approprié.
Le document « Production » du programme 1C UNF 1.6.7 vous permet de conserver des enregistrements simultanés de la production de différents types de produits finis. De plus, les matériaux utilisés dans le processus de production seront amortis conformément aux spécifications préalablement établies. Si un matériau n'a pas été pris en compte dans le cahier des charges, il sera amorti au prorata du nombre d'unités produites, ce qui rendra la comptabilité la plus transparente et compréhensible possible.
Comptabilisation des mouvements de stocks et de produits finis
Au cours du processus de production, il est nécessaire de déplacer les matériaux et les composants entre les entrepôts et les zones de production. Pour refléter ces opérations, le programme 1C UNF 1.6.7 propose le document « Transfert d'inventaire ». Il reflète la radiation des articles en stock pour frais généraux d'entreprise, ainsi que :
· Transfert de stocks entre les divisions structurelles d'une entreprise ;
· Transfert des composants et matériaux vers la production ;
· Retour des déchets de production à l'entrepôt.
Les produits finis sortis de l'atelier de production sont soumis à un transfert vers un entrepôt pour une vente ultérieure. Pour formaliser cette opération dans le programme 1C Small Firm Management 1.6, vous devez utiliser le document « Transfert d'inventaire », et afin d'éviter les erreurs, vous devez le créer à partir du document « Production ».
Pour contrôler et analyser toutes les opérations ci-dessus, la configuration du programme 1C Small Firm Management version 1.6 fournit le rapport « Inventaire ». Il vous permet de voir toute la gamme de produits finis dans l'entrepôt en termes physiques et en valeur, son mouvement, ainsi que les commandes des clients pour lesquelles ils ont été produits.
Si vous avez des questions, vous pouvez nous contacter de la manière qui vous convient.
La société St. Petersburg Business Solutions sera heureuse de vous voir parmi ses clients !