Калибър -измервателни контролни устройства, предназначени да проверяват съответствието на действителните размери, форма и местоположение на повърхностите на частите с посочените.

Габаритите се използват за контрол на части в масово и партидно производство. Калибрите са нормални и ограничаващи.

Нормалнокалибърът е недвусмислена мярка, която възпроизвежда средната стойност (стойност на средата на диапазона на толеранса) на контролирания параметър. Когато се използва нормален габарит, пригодността на дадена част се преценява по пролуките между контурите на детайла и калибъра. Оценката на разрешението и следователно резултатите от проверката са силно зависими от квалификацията на инспектора и са субективни.

Лимитгабаритите осигуряват контрол върху най-високите и най-ниските гранични стойности на параметрите. Граничните габарити се използват за проверка на размерите на гладките цилиндрични и конични повърхности, дълбочината и височината на первазите, параметрите на резбовите и шлицовите повърхности на детайлите. Изработват се и габарити за контрол на разположението на повърхностите на частите, включително тези, нормализирани чрез зависими допуски. При проверка с пределни габарити част се счита за подходяща, ако проходният проход под действието на гравитацията преминава, а непроходният проход не преминава през проверявания елемент на детайла. Резултатите от контрола са практически независими от квалификацията на оператора.

Уредите за изпитване на гладки цилиндрични части са стандартизирани от следните стандарти:

· GOST 2015-84 „Гладки нерегулируеми габарити. Технически изисквания";

· GOST 5939-51 „Гладки габарити за дупки под 1 мм. Допуски“;

· GOST 14807-69 - GOST 14826-69 „Гладки тапи с диаметър от 1 до 360 mm. Конструкция и размери“;

· GOST 18358-93 - GOST 18369-93 „Калибри-скоби за диаметри от 1 до 360 mm. Конструкция и размери“;

· GOST 24852-81 „Гладки измервателни уреди за размери от 500 mm до 3150 mm. Допуски“;

· GOST 24853-81 „Гладки измервателни уреди за размери до 500 mm. Толеранси".

По дизайн габаритите за изпитване на съвпадащи повърхности (гладки, нарезни, резбови) се разделят на тапи и скоби(вместо скоби могат да се използват пръстени или втулки). За контрол на отворите се използват габарити на тапата, за управление на валовете - уреди за телбод. По уговорка калибрите се разделят на работници и контрол. Работнициизмервателните уреди са предназначени да контролират частите по време на тяхното производство. Такива калибри се използват от работници и инспектори на отделите за контрол на качеството в предприятията. Набор от работни пределни габарити за тестване на гладки цилиндрични повърхности на части включва:

· Преходен габарит (PR), чийто номинален размер е равен на най-големия пределен размер на вала или на най-малкия ограничителен размер на отвора;

· Непроходен габарит (HE), чийто номинален размер е равен на най-малкия ограничителен размер на вала или на най-големия размер на граничния отвор.

За всички калибри се установяват производствени допуски, а за проходен габарит, който се износва по-интензивно при контрола на детайл, се задава допълнителна граница на износване. Контролгабаритите са предназначени да контролират работните скоби на габаритите. Комплектът от контролни калибри включва три калибъра, направени под формата на шайби:

· Габарит за контролен проход (К-ПР);

· Контролен габарит за забранено преминаване (K-NOT);

· Габарит за контрол на износването на отвора (K-I).

Предпоставка за проектиране на калибри е спазването на "принципа на подобието", или принципа на Тейлър.Съгласно този принцип, габаритът за преминаване трябва да бъде прототип на съединяващата се част с дължина, еднаква дължинавръзки и осигуряват цялостен контрол (размер, форма и, ако е необходимо, местоположението на повърхностите на детайла). Габаритният габарит трябва да осигурява контрол на действителните размери на детайла, което означава, че трябва да има малка дължина на контактните повърхности, така че контактът да се приближава до точковия контакт.

За конструиране на схеми за разположение на полетата на толеранс са необходими номинални размери на калибрите, които съответстват на граничните размери на повърхността на отвора или вала, контролирани от калибъра.

и непроходими габарити

Стандартът установява следните толеранси за производството на калибри:

· н- толеранс за изработка на калибри за отвора;

· Нs- толеранс за производство на габарити със сферични измервателни повърхности (за отвор);

· н 1 - толеранс за производство на калибри за вала;

· Hp- толеранс при производството на контролен габарит за телбод.

Износването на непрекъснатите габарити е ограничено от стойностите:

· Й- допустим размер от износения проходен габарит за отвора извън полето на толеранса на продукта;

· Й 1 - допустим размер на износения отвор за вала извън полето на толеранса на продукта.

За всички калибри на отвора, полетата на толеранса се изместват вътре в полето на толеранса на детайла с величина Зза ограничители и З 1 за измервателни уреди. Такова разположение на полето на толеранс на отвора, което е подложено на износване, позволява да се увеличи неговата издръжливост, въпреки че увеличава риска от отхвърляне на подходящи части от нов калибър.

Изпълнителната власте размерът на калибъра, с който е направен новият калибър. При определяне на изпълнителния размер се използва правилото: за "новия" номинален размер се взема границата на максимума на материала с местоположението на полето на толеранс "в тялото" на калибъра. На чертежите работните габарити-тапи и контролните габарити означават най-големия размер с отрицателно отклонение, равно на ширината на полето на толеранса, за габарити-скоби - най-малкия размер с положително отклонение.

При изчисляване на изпълнителните размери на калибрите (размерите, посочени на чертежа), трябва да се използват следните правила за закръгляване:

а) закръгляване на размерите на работните калибри за качествени продукти ТО 15 – ТО 17 трябва да се произвеждат до цели микрометри;

б) за качествени продукти ТО 6 – ТО 14 и всички контролни калибри, размерите трябва да бъдат закръглени до стойности, кратни на 0,5 микрона, като се запазва толерансът за калибрите;

в) размерите, завършващи на 0,25 и 0,75 микрона, трябва да се закръглят до стойности, кратни на 0,5 микрона, в посока на намаляване на толеранса на продукта.

Скиците на работните калибри трябва да посочват:

· Изпълнителни размери;

· Допуски на формата и, ако е необходимо, местоположението на калибрите. Числовите стойности на допуските на формата се избират от GOST 24853, в зависимост от качеството на допуските на продукта;

· Грапавост на повърхността. Числовата стойност на параметъра на височината на грапавостта трябва да е в съответствие с минималния толеранс на макрогеометрията; не трябва да надвишава регламентирания GOST 2015;

· Други размери, необходими за производството;

· Твърдост на работните повърхности в съответствие с изискванията на GOST 2015;

· Маркиране на калибри.

Когато маркирате върху повърхността на габарита или неговата дръжка (за габарита за корк), нанесете:

· Номиналният размер на повърхността, за която габаритът е предназначен да бъде контролиран;

Гладки измервателни уреди за проверка на валове и отвори

Работните калибри правят разлика между еднолимитни (с проходна или без проходна страна)и двустранни (комбиниране на проходни и непреходни страни)... Сред двулимитните калибри, едностранни (проходната и непроходната страна са разположени последователно една след друга в единия край на габарита)и двустранни (преходните и проходните страни са разположени на противоположни страникалибър).

Калибрите могат да имат вложки или приставки, изработени от устойчив на износване материал (например карбид)... Тапи за големи размеримогат да бъдат направени под формата на прът с цилиндрични или сферични крайни измервателни повърхности.

Работните преминаващи габарити-тапи и скоби имат производствен толеранс, който трябва да съответства на размерите на новите калибри, и толеранс на износване, който определя допустимото отклонение на калибъра при износване.
Толерансът на износване гарантира дълъг експлоатационен живот на затворните канали. Работните непроходими габарити се износват по-бавно и нямат толеранс на износване.
Грешките във формата на измервателните повърхности на калибрите не трябва да надхвърлят полето на толеранс за неточност на изработката на калибри според работните размери.

Изпълнителните размери на калибрите са граничните размери, по които се изработват нови калибри и се проверява износването на калибрите в експлоатация. За щепселите посочете най-голямата граница на размера и производствения толеранс "минус", за скоби - най-малката граница на размера с толеранс.
За работещи прави габарити допълнително се посочва граничният размер на износения габарит.

Усилието за вкарване на щепсела в детайла или поставяне на скобата върху него е от голямо метрологично и експлоатационно значение.
При проверка на размерите на продукти с работни габарити, проходните габарити трябва да преминават свободно под въздействието на собственото си тегло или на сила, приблизително равна на него, а непроходните не трябва да влизат в продукта за повече от дължина, равно на суматаразмери на продуктовите фаски и калибър.

Прекомерната сила е особено неприемлива за скоби с неограничена твърдост. Такова усилие причинява не само проникване на дефектни части в подходящи, но и ускорено износване на калибрите. Основно правило за въвеждане на калибъра под въздействието на неговата гравитация за скоби - с хоризонталната ос на контролираната част (обърнете внимание, че в този случай се появяват и деформации)подходящ само като първо приближение и само за средни размери. За малки размери силата на тежестта на калибъра е недостатъчна, за големи е прекомерна. Поради това обикновено се препоръчва това усилие да се регулира.

Друга грешка при управлението с калибри е свързана с термичните им деформации.
Когато скобите се нагряват от ръцете на контролера, възниква грешка, която представлява значителна част от общата контролна грешка, колкото по-голяма, толкова по-големи са скобите. Ако се осигури надеждна изолация от топлината на ръцете, тогава настъпва забележимо намаляване на грешката.
Стандартните скоби имат пластмасови капаци за диаметри от 10 мм.

Измервателните повърхности на уредите са изработени от стомана, закалена до HRC 60-64. Измервателните повърхности на калибрите са подложени на устойчиво на износване хромирано покритие. Освен това за производството на калибри се използват твърди сплави, които увеличават устойчивостта на калибрите няколко пъти. Въпреки това, дори в същото време неблагоприятните условия на работа на калибрите, обусловени от спецификата на тяхното използване (триене), високата ефективност на управление води до ускорено износване на калибрите.
Факторите, влияещи върху износването, са диаметърът и материалът на детайла, неговата твърдост и прекъснатостта на нейната повърхност.

Габарити за проверка на отвори и валове с малък диаметър

Както е показано по-горе, за проверка на валове и отвори със среден и голям диаметър, например в размери от 30 до 500 мм, се изработват калибри по поръчка и по една бройка за всеки размер.
Въпреки това, за измерване на отвори с диаметър от 0,5 до 10 mm, се произвеждат комплекти от универсални тапи със стъпка 0,1; 1,0; 2,0 и 10,0 микрона.
Толерансът на диаметъра е ± 0,4 µm. Дължината на работната част на щепселите е от 1,0 до 50 мм. Грапавост на повърхността Ra по-малка от 0,1 µm.

За измерване на валове с диаметър от 0,06 до 30 mm се произвеждат пръстеновидни габарити със стъпка на размера от 1,0 μm. Толерансът на диаметъра е ± 1,25 µm.
Щепселите са изработени от легирана стомана и закалени до твърдост HRC = 60-62 и от твърда сплав.
Пръстените се произвеждат в съответствие с международния стандарт EN ISO 1938.

С помощта на малки комплекти от 2-3 такива прецизни калибъра със стъпка на диаметъра 0,1 или 1,0 микрона е възможно не само да се сортират частите на добри и дефектни, но и да се определи диаметърът им почти доста точно, защото е възможно да се избере калибър с диаметър, много близък до граничния размер на контролираната част, например с точност от 1-2 микрона.
Трябва също да се отбележи, че точността на измерване на малки диаметри с помощта на калибри е по-висока, тъй като в този случай практически няма температурна грешка и има малка грешка от толеранса за производството на калибъра (± 0,4 μm).

Конусови инспекционни габарити

Инструменталните метрични конуси (конус 1:20) и конусите на Морзе се използват широко в инструменти и шпиндели на машинни инструменти. (конус от 1: 19.002 до 1: 20.047)съгласно GOST 25557-82 и GOST 9953-82.

Въпреки наличието на голям брой инструменти и устройства за тестване на конусите, проверката на конусността и регулирането на конусите с помощта на габарити и боя гарантира по-висока точност и надеждност на конусните връзки. Ето защо при производството на шпиндели и инструменти се използват габарити за контрол и монтиране на конусите.
За цялостна проверка на конусите на инструмента за конус и базово разстояние се използват габарити на щепсела и манометри за втулки, чиито основни размери и допустими отклонения са установени от GOST и международните стандарти.

При проверка на базовото разстояние (т.е. разстоянието от основата на конуса до неговата основна проектна секция)тези калибри се използват като ограничаващи. Крайната повърхност на подходящия тестван конус на продукта трябва да бъде между рисковете на габарита на щепсела или в рамките на рамото на габарита на втулката.
При проверка на конусността габаритите се използват не като пределни габарити, а като нормални габарити. Проверката се извършва чрез напасване на боята.

Граничните отклонения в стандарта са дадени за разликата в диаметрите на 100 mm дължина в микрони, симетрични за тапи (±) и едностранно "плюс" за втулки.

Пълен комплект габарити се състои от щепсел, втулка и, по желание на клиента, щепсел за контрагабарит.
Калибрите са изработени от закалена стомана. Твърдостта на измервателните повърхности трябва да бъде в рамките на HRC 62-64.
Грапавостта на измервателните повърхности за тапи трябва да бъде не повече от Ra = 0,08 микрона, а за втулки не повече от Ra = 0,16 микрона в съответствие с GOST 2789-73.

Работните щепселни уреди подлежат на задължителна проверка и калибриране. Конусът може да бъде проверен на синусова линийка или CMM в диаметър в две секции, праволинейността на генеративните може да се провери на извита линийка по четири генератриси на всеки 90 °, както и на специални устройства за измерване на конуси. Габаритите на втулката се проверяват чрез регулиране на броячите.
Подробни таблици за размери, допуски и технически изисквания на конусните габарити са дадени в GOST 2849-94 "Калибри за конусове на инструмента" и GOST 20305-94 "Камери за конус 07:24".

Датчици за проверка на резбата

Сонди

Датчиците за проверка на линейните размери могат да включват и щупи, които са плочи, изработени от пружина или закалена стомана с успоредни измервателни равнини.
Щипците са едни от първите нормални измервателни уреди, използвани в машиностроенето.
Използват се за проверка на размера на пролуката между повърхностите. Щипците не са инструмент за измерване, но са полезни за сглобяване и настройка на машини.

Сондите се изработват с номинални размери от 0,02 до 1 mm, дължини 50, 100 или 200 mm. Комплектът съдържа от 10 до 17 сонди. Комплектът сонди е свързан от едната страна.
В комплекта сондите се използват както поотделно, така и в различни комбинации за оформяне на желания размер.
Отклоненията в дебелината на сондите се допускат само като плюс. Сондите се проверяват с помощта на измервателна глава в най-малко шест точки на всяка плоча.

Калибри

ДА СЕкатегория:

В помощ на майстора на инструменти

Калибрите се наричат безмащабни измервателни уреди, предназначени да проверяват размера, формата и относителното положение на частите от частите. Датчиците не определят числовата стойност на измерената стойност.

В машиностроенето проектантът задава размера като правило с две максимални отклонения (най-малкото и най-голямото) и контролът не се свежда до определяне на абсолютния му размер, а само до определяне дали действителният размер на детайла е в рамките на определени отклонения. Такъв контрол се осъществява чрез ограничаващи калибри.

Граничният габарит за проверка на отвори в единия край има тапа с най-малък пределен размер - проходната страна (PR), а от другия - с най-голям пределен размер - непроходната страна (НЕ).

За управление на части като валове се използва гранична скоба, който има проходна и непреходна страна.

При проверка с ограничителни габарити, непроходната страна на скобата или през щепсела не трябва да се плъзга по вала или да влиза в отвора.

Според предназначението калибрите се разделят на работни (R-PR и R-NOT) - за проверка на размерите на частите от работници и отдела за контрол на качеството на производителя; приемане (P-PR и P-NOT) - за проверка на размерите на частите от представители на клиента и контрол (K-PR, K-NOT, KP, KI) - за контрол на размерите на работни и приемни калибри или за инсталиране на регулируеми скоби.

Символите на калибъра са както следва:
Р-ПР - работен габарит, през страничен;
RNE - работен габарит, неподвижна страна;
П-ПР - приемен габарит, проходен;
P-NOT - приемен габарит, забранена страна;
К-ПР - контролен габарит за проходната страна на нови работни калибри;
K-NOT - контролен габарит за непроходимата страна на работните и приемните скоби;
К-И контролен габарит за проверка на износването на проходната страна на работните скоби;
К-П е контролен габарит за прехвърляне на частично износени работещи проходни калибри към приемни.

По конструктивни характеристики се разграничават следните калибри: - нерегулируеми (твърди) за контрол на един конкретен размер; - регулируема, позволяваща да се компенсира износването на калибъра или да се настрои на различен размер близо до оригинала; - еднолимитни с разделно изпълнение на проходни и непреходни проходи; - двустранни (едностранни и двустранни), представляващи конструктивна комбинация от проходни и непреходни проходи.

В машиностроенето широко се използват листови габарити, наречени шаблони. Граничните листови габарити за измерване на дължина се обозначават с буквите B и M. Страните на тези габарити, съответстващи на най-големия пределен размер на детайла, се обозначават с буквата B, а съответния най-малък ограничителен размер - с буквата M. Контролен лист габаритите (контра модели) са условно обозначени KB и KM ...

В зависимост от управляваните елементи на частите се разграничават следните габарити за контрол: отвори; валове; външни и вътрешни резби; наклонени валове и втулки; первази, дължини и височини (плоски модели); относителното положение на елементите на частите (пространствени калибри); конусни отвори и външни конусности.

Уреди за изпитване на цилиндрични части.

Въз основа на конструктивните характеристики има нерегулируеми, регулируеми, пълни и непълни щепсели, вътрешни габарити и др.

Непълни едностранни тапи с дръжки и накладки, както и габарити и вътрешни габарити се изработват в пълен комплект - единият инструмент е проходен, а вторият не е проходен. Регулируемите тапи се използват за измерване на отвори с диаметър 37 ... 100 mm. Използват се в дребносерийно производство. Конструкции на тапи (GOST s 16778-71… 16780-71) с размери на отвора от 1 до 6 mm и двустранни от 1 до 50 mm са оборудвани с твърда сплав. Тези тапи са предназначени за проверка на отвори с допуски от IT6 до /PO.

Освен твърдите, за управление на валове с диаметър до 350 mm се използват и регулируеми скоби (фиг. 48); Към отлятото тяло на скобата се завинтва фиксирана челюст. Вложките могат да се регулират от 3 до 8 mm в проходни и непроходни размери с помощта на винтове. След монтиране на необходимия размер, вложките се фиксират с плоски втулки 5 и винтове 6.

Конструкциите на едностранни листови скоби в съответствие с GOST am 16775-71… 16777-71 са оборудвани с твърда сплав за изпитване на валове с диаметър от 3 до 180 mm с толеранс от / 77 до / 710.

Габарити-шаблони за контрол на размерите на первази, дълбочини и височини. Съгласно GOST u 2534-77, при избора на толеранси за размерите на дълбочините, височините и первазите, калибрите трябва да бъдат направени с толеранс от / 711 и по-груби, и само ако е необходимо - по-точни.

Ориз. 1. Регулируема скоба.

В условията на серийно и масово производство контролът на тези размери се извършва с помощта на пределни габарити, изработени от листова стомана. Дизайните на калибъра са разнообразни и зависят от метода на проверка. Разграничаване на методите за контрол на влизане, клирънс, тласък и риск.

Габарити, работещи по метода на влизане, са показани на фиг. 2, а, б и в. На практика те се различават малко от листовите габарити за тестване на гладки цилиндрични повърхности. Габарити-скоби контролират дължината и ширината на первазите, а габарити-тапи контролират ширината на жлебовете.

За контрол на дълбочината на каналите, височината и дължината на первазите се използват габарити, които работят по метода на лумена. Ако се появи празнина между повърхността на детайла и измервателните повърхности на габарита последователно от страни B и M, тогава частта се счита за добра. В момента на изпитването направляващата повърхност на габарита трябва да е в контакт с основната повърхност на детайла.

Когато методът на лумена не може да се използва, се използва методът на тяга. Габаритите се избутват до контролиран размер един по един от всяка страна.

Ориз. 2. Гранични габарити за контрол на линейните размери.

За контрол на размерите на дължини, канали, разрези, ако толерансът върху тях надвишава 0,5 mm, се използват габарити, които работят по метода на надраскване (фиг. 2, i). Една част се счита за подходяща, ако равнината на измервания размер е между рисковете.

Уреди за проверка на резбите. Предназначението, характеристиките и конструкцията на измервателните уреди за контрол на метрични резби се регламентират от стандарти.

В съответствие с GOST Om 18107-72 контролът на резбата се свежда до следното:
1) проверете възможността за завинтване, чието наличие показва, че пределните размери и на трите диаметъра на резбата на болта не са по-големи. Проверката на състава на болта се извършва с пръстен с резба, който трябва да се завинти върху болта, а проверката на състава на гайката чрез винтова тапа, която трябва да се завинти в гайката. По този начин тези измервателни уреди едновременно контролират и трите диаметъра на резбата и са сложни измервателни уреди;
2) проверете качеството на резбата, като същевременно контролирате вторите гранични размери на диаметрите, за да установите, че техните отклонения не надвишават допустимите. Качеството на конеца се проверява с уред без подаване. Тъй като може да контролира само един параметър, са необходими отделни уреди без подаване за всеки от диаметрите на резбата.

Най-малкият максимален размер на вътрешния диаметър на болта и най-малкият размер на външния диаметър на гайката не се контролират от непроходими габарити. Това се обяснява, първо, със сложността на такъв контрол и, второ, с факта, че тези ограничаващи размери се осигуряват от дизайна на режещия инструмент.

Най-малкият ограничаващ размер на средния диаметър на болта се контролира от „неводещ резбовен пръстен, който не трябва да се завинтва върху болта. Най-малкият ограничаващ размер на средния диаметър на гайката се проверява с непроникваща винтова тапа, която не трябва да се завинтва в гайката.

Тъй като първите завъртания на резбата обикновено имат известна конусност поради недостатъчно точната посока на инструмента, при нарязването му е позволено да се завинтват до два оборота на непроходими габарити, в зависимост от предназначението на резбата.

Уредите за проверка на вътрешните резби са двустранни или едностранни тапи (фиг. 3, а и б). Работната част на тапите е изпълнена под формата на вложки за контрол на размери от 1 до 100 мм и дюзи за размери над 50 мм.

Желателно е да има няколко завоя в правоъгълен калибър, равно на числотообръща в контролираната част (което не винаги е възможно). Номиналните размери на средната стойност, диаметъра, стъпката и ъгъла на профила съответстват на теоретичните размери на тези елементи в детайла.

Ориз. 3. Крайни габарити с резба.

Габаритът без движение има по-малък брой завои от част (2-3,5) и по-къс профил в сравнение с теоретичния. Извършва се малък брой завъртания, за да се намали влиянието на грешката на стъпката на калибъра върху резултатите от контрола, а скъсяването на профила - за да се намали влиянието на грешката на ъгъла на калибърния профил върху тях.

Уредите за изпитване на външни резби са направени под формата на резбови пръстени или ролкови скоби. Пръстените с резба се произвеждат в комплект - проходни и непроходни.

Водещите пръстени имат пълен профил на резбата, а неоловните пръстени имат скъсен профил и малък брой завои. Скъсен профил при пръстени и скоби се получава чрез увеличаване на вътрешния диаметър и изрязване на канали при вдлъбнатините (по външния диаметър на резбата). За външна разликаот габарити на пръстена, безпроходният пръстен има жлеб на външната повърхност.

Ролковите скоби, състоящи се от клетка и две двойки ролки, макар и по-трудни за производство, са по-удобни за управление и значително го ускоряват. Изработват се едностранни с проточни и непоточни размери. Като измервателни челюсти се използват ролки или гребени. Ексцентричните оси, на които са монтирани ролките, позволяват лесно регулиране на размера между ролките.

Допуските за производство на резбовани габарити за метрични резби се установяват от GOST Om 18107-72 поотделно за всеки параметър.

Датчици за тестване на шлицови и шпонкови връзки. Отворите и валовете с правоъгълен шлицов профил се управляват по елемент и по сложен начин. Елементните габарити са предназначени да контролират отделни елементи от шлицовия профил: външни диаметри на вала и отвора, вътрешни диаметри на вала и отвора, дебелина на зъбите на вала и ширина на кухината. Дизайнът на габаритите елемент по елемент е подобен на дизайна на плавните ограничителни тапи, пластини и скоби.

В хода на комплексния контрол се проверяват грешките във формата и взаимното разположение на елементите на шлицовия профил на отворите и валовете. Контролът се осъществява чрез специални сложни шлицови габарити-тапи и габарити-пръстени, които се използват като проходни габарити. Габарити-тапи с една направляваща шийка се използват за контрол на отвори центрирани върху размерите D или b, а с два ремъка - за отвори, центрирани върху rczmcr d. В съответствие със стандартите този контрол се прилага за шлицови валове и отвори с номинален вътрешен диаметър d до 120 mm.

Уреди за тестване на заострени части. Контролът или измерването на диаметрите на конусите има една важна характеристика. Измерете диаметрите на основата на конусите (големи - при дупките и малки - при щепсела) прости методине е възможно, следователно, промяната в размерите им по време на обработката се определя от промяната в базовото разстояние при съпоставяне на проверяваната част с калибъра.

Ориз. 4. Сложни шлицови габарити.

Ориз. 5. Габарити за контрол на конуси.

Контролът на гладки конични части се извършва с помощта на габарити за тяхното аксиално движение спрямо детайла и е насочено към ограничаване на отклоненията на базовите разстояния.

Изискванията за проектиране на измервателни уреди за изпитване на конуси се регулират от GOST 2849-77. Датчиците за контрол на външните и вътрешните конуси са заострени тапи или втулки с нарези или первази, разстоянието h между които е равно на допустимото отклонение на базовото разстояние. При проверка крайната повърхност на детайла трябва да бъде между рисковете или краищата на габарита, разположени на разстояние h един от друг.

В допълнение към проверката на аксиалното положение на габарита спрямо детайла, е необходимо да се провери ъгълът (конусност), праволинейността на образуващата и формата на конуса. За да направите това, габаритът се покрива с тънък слой боя (3 ... 6 микрона), обикновено пруско синьо, втрива се в индустриално масло, въвежда се във връзката с проверяваната част и се обръща няколко пъти. Правилното прилягане се преценява по следите от боя, останали върху повърхността на детайла или по естеството на изтриването му по калибър.

Контролът на външните конуси чрез разположението на тяхната основна повърхност и херметичността на сцеплението на повърхностите може да се осъществи с помощта на специални ъглови скоби за рискове и едновременно за освобождаване.

Класификация на калибъра

Плавните габарити се различават по име, дизайн и предназначение.

По име калибрите се делят на:

- задръствания.

По дизайн калибрите са:

Твърд и регулируем;

Интегрални и композитни;

Едностранни, двустранни и комбинирани.

По уговорка калибрите се разделят на:

- работници;

- рецепция;

- контрол.

Работни габарити(R-PR, R-NOT) са предназначени да контролират частите по време на тяхното производство. Тези калибри се използват от работници и инспектори на отдела за контрол на качеството на производителя. В същото време контролерите използват частично износени калибри R-PR и нови калибри R-NOT, така наречените приемни калибри.

Получаващи габаритипредназначени за проверка на части от представители на клиента. Тези калибри бяха официално в системата OST. Те не са предвидени в съвременните стандарти, но могат да бъдат въведени от стандартите на предприятието. Приемните калибри не се правят специално, а се избират от работещи калибри (частично износен R-PR и нов P-NOT). Това се прави, за да се застрахова срещу възникване на случайни поправими дефекти и да се гарантира, че правилно приетите от работещите калибри части няма да бъдат отхвърлени от калибрите на инспектора и представителя на клиента.

Контролни калибри(контракалибри) са предназначени за монтаж върху размера на регулируеми калибри-скоби и контрол на нерегулируеми калибри-скоби в процеса на тяхното производство и експлоатация. Броячите са предназначени само за скоби, тоест се използват само при производството на валове. Използването на противокалибри при обработка на отвори не е икономически осъществимо: работните калибри на тапата са по-лесни за управление с инструменти, отколкото с помощта на трудни за производство и скъпи противокалибри-скоби.

Следователно, калибрите са само щепсели:

- К-ПР - за скоби Р-ПР;

- K-NOT - за скобата P-NOT;

- К-И - за изтегляне от експлоатация на изключително износени скоби R-PR.

Въпреки малката стойност на толеранса на противокалибрите, те все още нарушават установените граници на толеранс за производството и износването на работните калибри, следователно, противокалибрите не трябва да се използват, ако е възможно. Препоръчително е да ги замените, особено при дребно производство, и още повече в единичен габаритен блок, или да използвате универсални измервателни уреди. Частите с толеранс от 01 ... 5 нива на качество не се препоръчват да се проверяват с калибри, тъй като с малки допуски те въвеждат значителна грешка в измерването, а производството на калибри с такава точност е трудно и отнема много време. В такива случаи частите се проверяват с универсални измервателни уреди и уреди.

За да намалят цената на калибрите, те се стремят да увеличат износоустойчивостта си чрез използването на твърди сплави и нанасянето на износоустойчиви покрития върху работните им повърхности.

3.2 Допуски на калибъра

Допуските и отклоненията на размерите на габарита са установени от GOST 24853-81 „Гладки габарити за размери до 500 mm. Толеранси". Стандартът предвижда следните допуски и отклонения на калибрите:

	–	толеранс при производството на калибри-тапи за отвора;
Х 1	–	толеранс при производството на калибри-скоби за вала;
H стр	–	толеранс при производството на контролен габарит за телбод;
	–	отклонение на средата на полето на толеранс за производство на тапа R-PR спрямо най-малкия ограничаващ размер на отвора;
	–	отклонение на средата на полето на толеранс за производство на скоби R-PR спрямо най-големия ограничаващ размер на вала;
	–	допустим размер на износената тапа R-PR извън полето на толеранс на отвора;
	–	допустим размер на износения щапел R-PR извън полето на толеранс на вала;
	–	стойност за компенсиране на контролната грешка с калибрите на отворите с размери над 180 mm;
	–	стойност за компенсиране на контролната грешка с калибрите на валовете с размери над 180 мм.

3.3 Оформление на полетата за толеранс на габарит

GOST 24853-81 предвижда осем оформления на полетата на толеранс на габарит в зависимост от качеството и номиналните размери на проверяваните части. Най-разпространени са схемите за отвори (фигура 3.2 а) и валове (фигура 3.2 б) от класове 6, 7 и 8 с номинални размери над 180 mm.

Останалите схеми са частни случаи на посочените общи схемиразположение на полетата на толерансите на калибрите. За калибри R-PR в допълнение към производствения толеранс е предвиден толеранс за тяхното износване. В този случай полето на толеранс на калибъра се измества вътре в полето на толеранс на детайла, а полето на толеранс за износване излиза извън границата на полето на толеранс на детайла. За части от 9 ... 17 клас (с големи допуски) полето на толеранс за износване на габарит се намира в рамките на полето на толеранс на детайла и е ограничено от границата му на преминаване, т.е. Y = 0 и Y 1 = 0. При номинални размери до 180 mm грешката при проверка на части с габарити е незначителна и поради това не се взема предвид, т.е. и.

Фигура 3.2 - Оформление на полетата на толеранс на габарит за отвори (a) и валове (b) от класове 6, 7 и 8 с номинални размери над 180 mm

Трябва да се отбележи, че на диаграмите износването на калибрите R-PR е по-ясно и по-удобно за изобразяване не чрез границата на износване, а чрез полето на толеранс на износване, по аналогия с полето на производствения толеранс, както е показано на фигура 3.3 .

Изместването на полетата на толеранс на калибрите и границите на износване на преминаващите им страни вътре в полето на толеранса на детайла елиминира възможността за изкривяване на естеството на приземяването и гарантира, че размерите на подходящи части се получават в рамките на установените допуски. Това е напълно невъзможно да се постигне за прецизни части (степени 6 ... 8) поради доста строги толеранси и увеличаване на цената на производствените части. Полетата на толеранс за износване на калибри R-PR за такива части надхвърлят провереното поле на толеранс. В същото време толерансът на частта се разширява донякъде, без да се нарушава взаимозаменяемостта.

3.4 Изчисляване на крайните размери на калибрите

Изпълнителните размери на калибрите са размерите, по които се произвеждат калибрите.

В чертежите на калибрите допуските за тяхното производство са зададени „в тялото“ на калибъра, тоест както за основния отвор, така и за основния вал. Като номинален размер на калибъра се взема размерът, съответстващ на най-голямото количество метал в калибъра. Така на чертежа скобите поставят най-малката си граница за размер с положително отклонение, за щепсела (работен и контролен) - най-големия размер с отрицателно отклонение.

Ето основните изчислителни формули за определяне на размера на калибрите.

Най-голям размер на нов прав щепсел:

Най-малкият износен размер на щепсела

Най-големият размер на забранен щепсел

Най-малкият проходен размер на нова скоба

Най-голям размер на износена проходна скоба

Най-малкият размер на телбод без проход

Най-големите размери на контролните калибри:

; ;

Размерите на калибъра, получени чрез изчисление, са закръглени в съответствие с GOST 24853-81. Таблицен метод за изчисляване на изпълнителните размери на работните калибри, който е по-лесен за практическо приложение, е посочено в същия стандарт.

Нека разгледаме пример за изчисляване на изпълнителните размери на калибрите за проверка на детайлите на връзката.

Според GOST 25347-82 и GOST 24853-81 намираме максималните отклонения на размерите на частите и необходимите данни за изчисляване на размерите на калибрите:

EI = 0; ES = + 30μm; ei = - 29μm; es = - 10μm;

Н = Н 1 = 5μm; H P = 2μm; Z = Z 1 = 4 μm;

Y = Y 1 = 3μm; а = а 1 = 0.

Нека изградим оформлението на полетата за толеранс на габарит (Фигура 3.3).

Фигура 3.3 - Схема за изчисляване на размерите на габарита v

Работни габарити-тапи за отвора:

Задействащи размери на калибри-тапи:

; ; .

Работни габарити-скоби за вала:

Изпълнителни размери на калибри-скоби:

; ; .

Контролни калибри:

Изпълнителни размери на контролните габарити:

K - PR = 59,987 –0,002 ; К - аз = 59,994 –0,002 ; ДА НЕ = 59,972 –0,002 .

1 Какво е плавно ограничение?

2 Какви видове гладки измервателни уреди се използват в производството?

3 Как се различават контролните габарити от работните?

4 При какви производствени условия се прилага контрол на габарит?

5 При какви условия на производство се използва управлението на универсални измервателни уреди?

4 Допуски и прилягания

призматични ключове

Шпонковите съединения са предназначени като правило за свързване към валовете на зъбни колела, шайби, маховик, съединители и други части и служат за предаване на въртящ момент. Поради разнообразието от дизайни ще се спрем само на най-широко използваните в машиностроенето връзки с паралелни ключове, чието схематично представяне е показано на фигура 4.1 а.

Размерите, допуските, пасанията и максималните отклонения на връзките с паралелни ключове се регулират от GOST 23360-78. Стандартът установява полетата на толеранс за ширината на шпонка и шпонковите канали за свободни, нормални и плътни връзки. За ширината на каналите на вала и втулката са разрешени всякакви комбинации от полетата на толеранс, показани на фигура 4.1 b.

Както бе споменато по-рано, в системата на вала се задават шпонкови отвори. Пример за шпонкова връзка вал-втулка е показан на фигура 4.2.

Фигура 4.1 - Полета на толеранс на връзки с ключ

Фигура 4.2 - Пример за индикация на прилягането на шпонковата връзка в чертежите

Контролът на размерите, симетрията на разположението и праволинейността на шпонковите канали на втулката и вала се извършва с универсални измервателни уреди, плавни граници и специални габарити.

1 В какви случаи и защо се използват връзки с ключ?

2 Използват ли се шпонковите канали за преходни напасвания?

3 В коя система е назначен шпонковият канал?

4 Как се извършва контролът на размера на шпонковите канали?

5 Допуски и напасвания на търкалящи лагери

При ролковите лагери свързващите повърхности са външната повърхност на външната и вътрешната повърхност на вътрешните пръстени. Осигурена е пълна външна взаимозаменяемост по свързващите повърхности на лагерите, което ви позволява бързо да ги монтирате, както и да сменяте износените лагери, когато добро качествосглобяване.

5.1 Класове на точност на търкалящи лагери

Качеството на лагерите се определя от прецизността на изработката на техните части и прецизността на сглобяване. Основните показатели за точността на лагерите и техните части са:

Точност на размерите на свързващите повърхности;

Точност на формата и местоположението на повърхностите на пръстените и грапавостта на техните повърхности;

Точност на формата и размера на търкалящите се елементи и грапавостта на техните повърхности;

Точност на въртене, характеризираща се с радиално и крайно биене на канали и краища на пръстена.

В зависимост от тези показатели за точност съгласно GOST 520-2011 „Търкалящи се лагери. Чести са технически условия»Следните класове на точност на лагерите са посочени в ред на нарастване на точността:

- нормални, 6, 5, 4, Т, 2 - за сачмени и ролкови радиални и сачмени ъглови контактни лагери;

- 0, нормален, 6X, 6, 5, 4, 2 - за конусни ролкови лагери;

- нормални, 6, 5, 4, 2 - за упорни и ъглови контактни лагери.

Най-точен е вторият клас на точност. Класът на точност на лагера се избира въз основа на изискванията за точност на въртене и условията на работа на механизма. За механизми с общо предназначение обикновено се използват лагери с клас на точност 0. Лагери с по-високи класове на точност се използват при високи скорости и висока точност на въртене на вала, например за шпиндели на шлифовъчни машини, самолетни двигатели, инструменти и др. За жироскопични и други прецизни инструменти и механизми, лагери от клас точност 2.

Класът на точност се обозначава с тире преди обозначението на серията на лагера, например 6–205. За всички лагери, с изключение на конусните, класът на точност "нормален" се обозначава със знака "0".

Като се има предвид голямото разнообразие от дизайни на лагери, ние се ограничаваме до разглеждане на пасанията само за сачмени лагери с дълбок канал.

5.2 Допуски и напасвания на връзките на търкалящи лагери

Приземяването на външния пръстен на лагера с корпуса се извършва в системата на вала, приземяването на вътрешния пръстен с вала в системата на отворите. Диаметрите на външните и вътрешните пръстени на лагера са взети съответно за диаметрите на главния вал и главния отвор с определена уговорка, която ще бъде разгледана по-късно.

В повечето случаи, особено когато валът се върти, вътрешният пръстен на лагера е фиксиран към вала. За да направите това, трябва да се използват или преходни кацания, или интерференционни кацания. Използването на тези и други разтоварвания обаче е изключено поради следните причини:

Първите изискват допълнително закрепване (ключове и др.), което ще усложни конструкцията на лагера и е неприемливо по точност (неравномерни деформации на пръстена по време на закаляване поради концентратори на напрежение) или като цяло не е конструктивно осъществимо поради недостатъчна дебелина на лагерния пръстен ;

Последните дават смущения, които са неприемливи за здравината на вътрешния пръстен на лагера.

Въвеждането на каквито и да било специални приспособления с ниска намеса за търкалящи лагери не е икономически осъществимо. Следователно те правят това: на вала се приписва стандартно поле на толеранс за преходно прилягане, а полето на толеранс на вътрешния пръстен на лагера се спуска симетрично надолу спрямо нулевата линия. Следователно за вътрешните пръстени на лагерите толерансът на размера е настроен на минус, а не на плюс, както е при конвенционалните основни отвори. Тази комбинация от полета на толеранс гарантира, че херметичността на вътрешния пръстен е допустима и гарантира неподвижността на връзката.

Фигура 5.1 - Пример за кацане на сачмени лагери с дълбок канал

По този начин основните (горни) отклонения на двата свързващи диаметъра на търкалящите лагери се приемат за нула (фигура 5.1) и се обозначават с главни и малки букви Ли л,съответно за вътрешните и външните пръстени на лагера.

Изборът на монтаж на лагера на вала и в корпуса се извършва в зависимост от класа на точност на лагера (фигура 5.1), вида на натоварване на лагерните пръстени, неговия режим на работа, размера и естеството на натоварването, скоростта на въртене и други фактори.

В зависимост от конструкцията и условията на работа на продукта, в който са монтирани лагерите, лагерните пръстени могат да изпитват различни видове натоварване: локално, циркулиращо и осцилаторно (фигура 5.2).

При локално натоварване пръстенът възприема постоянно радиално натоварване (например напрежението на задвижващия ремък, силата на тежестта на конструкцията) само в ограничен участък от пистата и го прехвърля към съответния ограничен участък на вала или седалка на корпуса (фигури 5.2 a и 5.2 b).

При циркулиращо натоварване пръстенът възприема радиалното натоварване последователно по цялата обиколка на пистата и също така го прехвърля последователно към цялата повърхност за сядане на вала или корпуса (фигури 5.2 a и 5.2 b).

а) б) v) г)

Фигура 5.2 - Видове натоварване на лагерните пръстени

При вибрационно натоварване пръстенът възприема резултата от две радиални натоварвания(единият е с постоянна посока, а другият е с по-малък размер, върти се) от ограничен участък от пистата и го прехвърля към съответния ограничен участък от повърхността за сядане на вала или корпуса (фигури 5.2 c и 5.2 d). Полученото натоварване в този случай не прави пълен оборот, а се колебае между точки A и B.

В зависимост от вида на натоварването на радиалните лагерни пръстени се установяват следните полета на толеранс, които образуват прилягания (таблица 5.1).

Таблица 5.1 - Толерантни полета на валове и отвори на корпуса за монтаж на радиални лагери

С въртящ се вал, фиксирано прилягане се приписва на вътрешния пръстен, а подвижно прилягане към външния пръстен. Когато валът е неподвижен, е вярно обратното. Лагерът е монтиран с хлабина по протежение на пръстена, който изпитва локално натоварване. Това елиминира захващането на топката и позволява на пръстена да се завърта постепенно над повърхността на сядане поради удар и вибрации, което гарантира равномерно износване на протектора и удължава живота на лагера.

Монтирането на лагера с намеса се извършва по протежение на пръстена при циркулиращо натоварване, което елиминира плъзгането на пръстена по повърхността на сядане и елиминира възможността за неговото протриване и раздуване.

Обозначението на лагерните приспособления има свои собствени характеристики. Както беше показано по-рано, за лагерите е зададено специално основно отклонение на отвора, което не съответства на основното отклонение в съответствие с GOST 25347-82. Обозначава се Главна буква Л... За целите на обединяването, основното отклонение на външния пръстен на лагера е обозначено с малка буква л.Като се има предвид, че използването на системата за отвори за свързване на вътрешния пръстен на лагера към вала и системата на вала за свързване на външния пръстен с корпуса е задължително, е обичайно да се обозначава прилягането на лагерните пръстени на монтажните чертежи с едно поле на толерантност.

В монтажните чертежи прилягането на лагера се обозначава чрез полето на толеранс на частта, съвпадаща със съответния пръстен, например по външния пръстен, по протежение на вътрешния пръстен. Ако класът на точност на лагера е известен, например 6, тогава полетата на толеранс на свързващите диаметри на лагера ще имат следните символи: за външния диаметър - l6,вътрешен диаметър - L6,и съответно размерите за дадения пример и В този случай напасването по дължината на свързващите диаметри на лагера може да бъде обозначено под формата на традиционна фракция: по външния диаметър - по вътрешния диаметър -

Контролни въпросии задачи

1 Какви са характеристиките на предназначението на търкалящите лагери?

2 Какви са видовете натоварване на лагерните пръстени?

3 Как прилягането зависи от вида на натоварването на лагерните пръстени?

4 Как са посочени лагерите на търкалящи се лагери на чертежите?

Допуски и кацания

ДА СЕкатегория:

Ключарска и инструментална работа

Датчици - измервателен уред от специален вид

Сред многото измервателни уреди има цяла група инструменти, които се произвеждат в инструменталния цех. Тази група включва калибри за различни целии дизайни. Но каквато и да е целта на калибъра, каквато и да е оригиналността на неговия дизайн, той винаги ще бъде надеждно и най-удобно средство за измерване при производството на взаимозаменяеми части.

Какво представляват калибрите? Габарити са едномерни измервателни уреди за контрол на отклоненията на детайлите от размерите, формата и относителното положение на техните повърхности, но без да се определя числената стойност на тези отклонения.

Според формата на измервателните повърхности уредите могат да се разделят на измервателни уреди за елементарни измервания и за сложни измервания. Сложните габарити се наричат още шаблони или шаблони.

Повечето голяма групасред елементарните габарити са габарити за проверка на дупки. Те се изпълняват под формата:
а) гладки пълни тапи; б) непълни листни тапи и непълни тапи; в) сферични габарити и вътрешни габарити и г) конични тапи.

Гладки коркови измервателни уредипълните са плътни, тоест направени от едно парче метал или композит. Тапи за отвори с диаметър от 1 до 50 mm се изработват под формата на заострени вложки (тапи със заострени дръжки); за отвори с диаметър от 30 до 100 мм, те се правят под формата на цилиндрични филета. По дизайн щепселите са разделени на едностранни или двустранни. Еднопосочните тапи имат една конична вложка или една цилиндрична дюза; двустранни - две.

Непроходимият щепсел е много по-къс от правия щепсел, което ви позволява точно да определите кой от тях трябва да се използва при измерване.

Гладките тапи са непълни и непълните тапи се използват за проверка на отвори с голям диаметър. Измервателните повърхности на тези тапи представляват част от цилиндър, равен по диаметър на отвора на детайла. Непроходимите страни на калибрите в този случай са направени по-къси от правите. Въпреки факта, че входните страни на непълните габарити са по-малко надеждни (принципът на сходство е нарушен), въпреки това поради по-ниското си тегло те са по-удобни за измерване на големи диаметри. Непълните габарити могат да бъдат направени и под формата на регулируеми габарити.

Граничните измервателни уреди са габарити, направени под формата на цилиндрични пръти, ограничени от сферични измервателни повърхности, с радиус, много по-малък от този на отвора на детайла. В средата на пръчка от този калибър се поставя пластмасова или дървена дръжка. Комплектът пределни габарити се състои от два калибъра: проходен и непроходен, като за да се разграничат по-удобно един от друг, върху непроходните щихми се прави един пръстеновиден жлеб, а върху контролния - два; проходният проход няма канали.

За измерване на диаметрите на валовете се използват скоби. Те също могат да бъдат с твърда или регулируема конструкция.

Твърдите щампи се произвеждат щамповани, отлети и листови. Всеки от тях в своя дизайн може да бъде едностранен или двустранен. Едностранните скоби могат да измерват не само един, но и два ограничаващи размера. Ако едностранната скоба служи за измерване на два гранични размера, тогава нейните измервателни равнини са разположени една след друга чрез стъпала, разделени от жлеб. Двустранните скоби се изработват с диаметър до 100 мм. Челюстите на непроходната страна на такива скоби са скосени под ъгъл от 45 ° и това скосяване улеснява влизането на детайла в калибъра и също така улеснява разграничаването на проходната страна от страната без проход .

Отлятите твърди скоби са много подобни на щампованите скоби. Телата на лятите скоби са изработени от пластично желязо и се завинтват върху челюсти от инструментална стомана.

Регулируемите измервателни уреди са получили името си, защото техният размер може да се настройва (настройва) в определени граници, без да се монтира. Разстоянието между челюстите на скоба от този дизайн се регулира с винтове, разположени на крайните повърхности на челюстите, и се фиксира плътно с винтове, разположени в страничните равнини на челюстите.

Ориз. 1. Датчици за пълен щепсел

Ориз. 2. Непълни листни тапи:

Ориз. 3. Комплект непълни калибри-тапи.

Ориз. 4. Щихмас.

Монтажът на регулируеми скоби се извършва според калибри или блок от габаритни блокове. След монтажа на инструмента главите на регулиращите винтове се запълват с восък или мастика и се брандират с щампа: контролер.

Регулируемите скоби се изработват за диаметри на детайлите ds 330 мм и могат да се използват за части с всякаква точност, с изключение на клас 1.

Измерванията на дължината и височината на детайла се извършват с калибри със специална конструкция, които се наричат стъпкови габарити, дълбочини и висотомери, габарити на канали и скоби за дължина.

При измерване със стъпкови измервателни уреди и подобни инструменти, в един случай, измереното

повърхността трябва да има лека междина (хлабина), в противен случай не трябва да бъде. Страните на тези калибри се наричат по-големи и по-малки страни.

Конусните челни габарити са дизайн, при който двете страни на отвора и без отвор са комбинирани в един и същ габарит. Прави се разлика между габарит на пръстена и габарит за тапа. При измерване с габарит на пръстена крайната повърхност на подходяща част задължително трябва да лежи между равнините A и B; при измерване с тапа - между рискове B и G. Трябва да се подчертае, че такива калибри могат да определят само отклоненията на конуса в диаметъра, но не и неговите отклонения в стойността на конуса. Конусността на детайла може да се провери със същите уреди за боядисване.

Характерна особеност на сложните габарити е, че те едновременно контролират целия профил на детайла, докато елементарните габарити могат да го проверяват само на части. Въпреки факта, че има много различни дизайни на сложни и профилни калибри, те могат да бъдат разделени на определени видове... Според GOST тази група габарити се разделя на габарити за шлицове, габарити за проверка на перпендикулярност и паралелност, габарити за проверка на симетрия и накрая, профилни габарити.

Ориз. 5. Габаритни уреди за заострени повърхности.

Повърхностната проверка с профилни габарити се основава на принципа за определяне на размера на "светлинната междина" между детайла и габарита. Процесът на проверка се състои във факта, че измервателният профил на калибъра се прилага към профила на детайла и наличието и размерът на пролуките се преценяват по неговата пригодност.

Профилните и сложни габарити съставляват основната маса от специални измервателни инструменти, произведени в инструментални цехове.

Плавните габарити се различават по име, дизайн и предназначение.

По име калибрите се делят на:

- задръствания.

По дизайн калибрите са:

Твърд и регулируем;

Интегрални и композитни;

Едностранни, двустранни и комбинирани.

По уговорка калибрите се разделят на:

- работници;

- рецепция;

- контрол.

Следователно, калибрите са само щепсели:

- К-ПР - за скоби Р-ПР;

- K-NOT - за скобата P-NOT;

- К-И - за изтегляне от експлоатация на изключително износени скоби R-PR.

3.2 Допуски на калибъра

	–	толеранс при производството на калибри-тапи за отвора;
Х 1	–	толеранс при производството на калибри-скоби за вала;
H стр	–	толеранс при производството на контролен габарит за телбод;
	–	отклонение на средата на полето на толеранс за производство на тапа R-PR спрямо най-малкия ограничаващ размер на отвора;
	–	отклонение на средата на полето на толеранс за производство на скоби R-PR спрямо най-големия ограничаващ размер на вала;
	–	допустим размер на износената тапа R-PR извън полето на толеранс на отвора;
	–	допустим размер на износения щапел R-PR извън полето на толеранс на вала;
	–	стойност за компенсиране на контролната грешка с калибрите на отворите с размери над 180 mm;
	–	стойност за компенсиране на контролната грешка с калибрите на валовете с размери над 180 мм.

3.3 Оформление на полетата за толеранс на габарит

Останалите диаграми са специални случаи на посочените общи оформления на полетата за толеранс на габарит. За калибри R-PR в допълнение към производствения толеранс е предвиден толеранс за тяхното износване. В този случай полето на толеранс на калибъра се измества вътре в полето на толеранс на детайла, а полето на толеранс за износване излиза извън границата на полето на толеранс на детайла. За части от 9 ... 17 клас (с големи допуски) полето на толеранс за износване на габарит се намира в рамките на полето на толеранс на детайла и е ограничено от границата му на преминаване, т.е. Y = 0 и Y 1 = 0. При номинални размери до 180 mm грешката при проверка на части с габарити е незначителна и поради това не се взема предвид, т.е. и .

3.4 Изчисляване на крайните размери на калибрите

Изпълнителните размери на калибрите са размерите, по които се произвеждат калибрите.

Ето основните изчислителни формули за определяне на размера на калибрите.

Най-голям размер на нов прав щепсел:

Най-малкият износен размер на щепсела

Най-големият размер на забранен щепсел

Най-малкият проходен размер на нова скоба

Най-голям размер на износена проходна скоба

Най-малкият размер на телбод без проход

Най-големите размери на контролните калибри:

; ;

Размерите на калибъра, получени чрез изчисление, са закръглени в съответствие с GOST 24853-81. В същия стандарт е изложен табличен метод за изчисляване на работните размери на работните калибри, който е по-прост за практическа употреба.

EI = 0; ES = + 30μm; ei = - 29μm; es = - 10μm;

Н = Н 1 = 5μm; H P = 2μm; Z = Z 1 = 4 μm;

Y = Y 1 = 3μm; а = а 1 = 0.

Нека изградим оформлението на полетата за толеранс на габарит (Фигура 3.3).

Фигура 3.3 - Схема за изчисляване на размерите на габарита v

Работни габарити-тапи за отвора:

Задействащи размери на калибри-тапи:

; ; .

Работни габарити-скоби за вала:

Изпълнителни размери на калибри-скоби:

; ; .

Контролни калибри:

Изпълнителни размери на контролните габарити:

K - PR = 59,987 –0,002 ; К - аз = 59,994 –0,002 ; ДА НЕ = 59,972 –0,002 .

1 Какво е плавно ограничение?

2 Какви видове гладки измервателни уреди се използват в производството?

3 Как се различават контролните габарити от работните?

4 При какви производствени условия се прилага контрол на габарит?

5 При какви условия на производство се използва управлението на универсални измервателни уреди?

4 Допуски и прилягания

призматични ключове

Фигура 4.1 - Полета на толеранс на връзки с ключ

Фигура 4.2 - Пример за индикация на прилягането на шпонковата връзка в чертежите

Тестови въпроси и задачи

1 В какви случаи и защо се използват връзки с ключ?

2 Използват ли се шпонковите канали за преходни напасвания?

3 В коя система е назначен шпонковият канал?

4 Как се извършва контролът на размера на шпонковите канали?

5 Допуски и напасвания на търкалящи лагери

При ролковите лагери свързващите повърхности са външната повърхност на външната и вътрешната повърхност на вътрешните пръстени. Осигурена е пълна външна взаимозаменяемост по протежение на лагерните повърхности, което ви позволява бързо да ги монтирате, както и да замените износените лагери с добро качество на сглобяване.

5.1 Класове на точност на търкалящи лагери

Точност на размерите на свързващите повърхности;

Точност на формата и местоположението на повърхностите на пръстените и грапавостта на техните повърхности;

Точност на формата и размера на търкалящите се елементи и грапавостта на техните повърхности;

Точност на въртене, характеризираща се с радиално и крайно биене на канали и краища на пръстена.

В зависимост от тези показатели за точност съгласно GOST 520-2011 „Търкалящи се лагери. Общи спецификации „Следните класове на точност на лагерите са посочени, посочени в ред на увеличаване на точността:

- нормални, 6, 5, 4, Т, 2 - за сачмени и ролкови радиални и сачмени ъглови контактни лагери;

- 0, нормален, 6X, 6, 5, 4, 2 - за конусни ролкови лагери;

- нормални, 6, 5, 4, 2 - за упорни и ъглови контактни лагери.

5.2 Допуски и напасвания на връзките на търкалящи лагери

Последните дават смущения, които са неприемливи за здравината на вътрешния пръстен на лагера.

Фигура 5.1 - Пример за кацане на сачмени лагери с дълбок канал

а) б) v) г)

Фигура 5.2 - Видове натоварване на лагерните пръстени

При вибрационно натоварване пръстенът възприема резултата от две радиални натоварвания (единият е постоянен по посока, а другият, по-малък по големина, се върти) от ограничен участък от пистата и я прехвърля към съответния ограничен участък на вала или корпуса седяща повърхност (фигури 5.2 c и 5.2 d). Полученото натоварване в този случай не прави пълен оборот, а се колебае между точки A и B.

Таблица 5.1 - Толерантни полета на валове и отвори на корпуса за монтаж на радиални лагери

Обозначението на лагерните приспособления има свои собствени характеристики. Както беше показано по-рано, за лагерите е зададено специално основно отклонение на отвора, което не съответства на основното отклонение в съответствие с GOST 25347-82. Означава се с главна буква Л... За целите на обединяването, основното отклонение на външния пръстен на лагера е обозначено с малка буква л.Като се има предвид, че използването на системата за отвори за свързване на вътрешния пръстен на лагера към вала и системата на вала за свързване на външния пръстен с корпуса е задължително, е обичайно да се обозначава прилягането на лагерните пръстени на монтажните чертежи с едно поле на толерантност.

Тестови въпроси и задачи

1 Какви са характеристиките на предназначението на търкалящите лагери?

2 Какви са видовете натоварване на лагерните пръстени?

3 Как прилягането зависи от вида на натоварването на лагерните пръстени?

4 Как са посочени лагерите на търкалящи се лагери на чертежите?

Допуски и кацания

За да проверите външните диаметри на детайлите, направени в съответствие с допуските, използвайте ограничителните калибри-скоби.

Гранични скоби

При измерване на външния диаметър на детайла (фиг. 59), проходната страна на скобата трябва лесно да се намира върху детайла под собствено тегло, а непроходимата страна не трябва да намира на него.

Ориз. 59 Проверка на външния диаметър с двустранна ограничителна скоба

Ако ролката, която трябва да бъде измерена, премине към по-голямата страна на скобата, следователно, нейният размер не надвишава допустимия размер, а ако не, тогава размерът му е твърде голям. Ако ролката преминава и към по-малката страна на скобата, това означава, че диаметърът му е твърде малък, тоест по-малък от допустимия - такъв валяк е брак.

Едностранни скоби

Фиг. 60. Едностранна ограничителна скоба

За измерване на валове с голям диаметър вместо двустранни скоби се използват едностранни скоби (фиг. 60), в които и двете двойки измервателни повърхности са разположени една след друга. Предните измервателни повърхности на такава скоба проверяват най-големия допустим диаметър на детайла, а задната - най-малкия.

Тези скоби имат по-ниска маса и значително ускоряват процеса на проверка, тъй като за измерване е достатъчно скобата да се постави веднъж върху проверяваната част.

Регулируеми брекети

Ориз. 61. Регулируема ограничителна скоба

На фиг. 61 показва регулируема гранична скоба. Когато тези скоби се носят, правилните размери могат да бъдат възстановени чрез повторно позициониране на измервателните щифтове. В допълнение, те могат да бъдат настроени към дадени размери и по този начин голям брой размери могат да бъдат проверени с малък набор от скоби.

За да промените на нов размер, разхлабете фиксиращите винтове 1 на лявата челюст, съответно преместете измервателните щифтове 2 и 3 и затегнете винтовете 1 отново.

Описаните инструменти не позволяват да се открие реалния геометричен параметър на продукта. Те са предназначени да определят дали тази или онази част е надхвърлила границите, посочени за нея от работния чертеж (изготвен след извършване на съответното изчисление).

С други думи, габаритите задават производствените толеранси за даден продукт.

Инструментът за калибриране е от следните видове:

"Корк";
"пръстен";
скоба.

Калибрите обикновено се подразделят на пределни и нормални. Вторият от посочените съдържа параметъра, който искате да получите на конкретна част. Пригодността му се установява чрез въвеждане на калибър с определено ниво на плътност в продукта.

Инструментът за ограничаване има два параметъра. Един от тях е равен максимален размерпродукти, вторият - до минимум. Такива размери се наричат съответно проходни и непреходни (единият край на инструмента трябва да влезе в детайла, който трябва да се проверява, а другият не трябва).

Ограничените калибри се използват по-често в наши дни. А нормалните обикновено се използват като контроли. Имайте предвид, че е по-лесно да се използват ограничаващи калибри. Работата с нормални инструменти изисква високо ниво на професионализъм от специалист, а изчисляването им е доста сложно.

Габарити, които са необходими за контрол на частите, се наричат работници. И тези инструменти, с помощта на които се извършва контрол на резбата с габарити, са броячи (друго име е контролни габарити). Има няколко GOST, съдържащи изисквания за видовете калибри, условията на тяхното производство и степента на износване.

2 Габаритни уреди с резба в съответствие с GOST 2016–86

Посоченият държавен стандарт описва техническите изисквания за производство на резбови измервателни уреди (RK), използвани за контрол на цилиндрични вътрешни и външни резби със сечение 1–300 mm. В съответствие с него основният документ за освобождаване на калибър е чертеж, изготвен от специалисти и одобрен в съответствие с приетата процедура.

Видове калибри според този GOST:

"щепсел" и "пръстен" НЕ (съкратен профил) и PR (пълен профил);
чек RK тапи с пълен и скъсен профил KNE-NE, KNE-PR, KI-NE, KPR-PR, KPR-NOT (използват се за проверка на резбата с габарити, тоест те са контракалибри).

Непроходимият RC се характеризира със следните конструктивни характеристики:

"пръстен": на такъв калибър на цилиндричната външна повърхност е задължителен жлеб, характеризира се с по-малък брой завои на резбата (ако ги сравним с този индикатор за проходни продукти);
"тапа": няма жлеб, броят на завоите също е по-малък, отколкото при стандартните измервателни уреди.

Освен това непроходим инструмент има две или една цилиндрична яка (т.нар. вложка).

съгласно GOST 801 - ШХ-15;
според Госстандарт 5950 - 9XC и X;
според Госстандарт 1435 - U12A и U10A.

Работните повърхности на тип RK "тапа" със сечение на резбата 1-100 mm и "пръстен" със сечение 6-100 mm, както и повърхностите на дюзи и вложки, използвани за метрични резби, трябва да бъдат покрити с устойчив на износване слой (обикновено хром, който предпазва продуктите от). Разрешено е да се произвежда тестов инструмент без специално покритие (без), когато става въпрос за използването им за проверка на метрични резби с намеса.

GOST регулира твърдостта на повърхностите (работата) на Република Казахстан, според скалата HRC, тя трябва да бъде:

"тапа" с напречно сечение над 3 мм и "пръстен" над 1 мм - от 59 до 65;
"тапа" до 3 мм и "пръстен" до 1 мм - 56 и повече.

Твърдостта на калибрите със специален слой варира от 57 до 65.

Допуските и геометричните параметри на работния RK се договарят отделно в следните GOST: 25096, 6357, 24834, 16093, 9562, 11709, 4608.

Стойностите на грапавостта в съответствие с Държавен стандарт 2789 за контролни калибри трябва да имат индикатор не повече от 0,2 микрона, за работници - не повече от 0,4 микрона. А за повърхността на инструмента грапавостта се приема до 0,8 µm (вътрешното напречно сечение на габарит тип "пръстен" и външното сечение на тип "тапа").

3 Други изисквания за РК в съответствие с GOST 2016

Корковите инструменти се произвеждат с вътрешен и външен център (сечение по-малко от 3 mm) и вътрешен център (сечение повече от 3 mm).

Елементите на управляващите устройства с работни повърхности трябва да преминат през процедура на стареене.

На вложките на проходния PK за метрични резби с стъпка над 0,75 mm и напречно сечение над 6 mm е предвиден специален жлеб за кал. Той се полага преди първия завой, докато следващите завои на такъв жлеб трябва да се пресичат успоредно на вложката (нейната ос).

Ако стъпката на резбата "пръстен" PK не надвишава 1,5 mm, а вложката е 1 mm, инструментът трябва да има фаска. В същите случаи, когато пръстените и вложките имат по-голяма стъпка, GOST изисква първите завои върху тях да бъдат отрязани и след това притъпени.

Всеки калибър трябва да има следната информация:

обозначение на толеранса и самата резба;
търговска марка на производителя;
назначаване на РК;
код "LH", когато се прави с инструменти с лява резба.

GOST 2016–86 позволява да не се посочва класът на точност на RK "пръстен" и "щепсел" за нишки, съответстващи на Госстандарт 6357 и редица OST (по-специално, 1262 и 1261).

Запазването на габаритите на резбата (при стандартни условия е разрешено за период от 12 месеца) се извършва в съответствие с GOST 9.014.

Описаните инструменти се съхраняват при температурен диапазон 10–35 градуса по Целзий в добре проветриви помещения. В този случай във въздуха не трябва да има изпарения на алкали и киселини. Транспортирането на РК се извършва в контейнери или във всякакъв вид покрит транспорт.

4 Изчисляване на габарити на резбите и неговите характеристики

Описаният инструмент за резба е проектиран въз основа на следните първоначални данни:

полета на толеранс на резбата, която трябва да бъде проверена;
дължина на грима;
външно номинално напречно сечение.

Цялата тази информация се съдържа в обозначението на стандартната връзка (гайка като вътрешна резба плюс винт или болт като външна резба).

Изчисляването на метричните резби предвижда необходимостта от установяване на номиналното вътрешно и средно напречно сечение на връзката. За трапецовидна резба (GOST 1981 24737) в допълнение към средния диаметър се задават и следните диаметри:

ядки (вътрешни и външни);
винт (вътрешен).

Директно изчислението след определяне на всички горепосочени данни се извършва схематично, както следва:

типът RC се избира (според специална табела);
по формулите за трапецовидни и метрични резби се изчисляват всички необходими диаметри (среден, външен, вътрешен), както и техните допустими отклонения;
резултатите, установени от изчислението, се проверяват за правилността на изпълнителните параметри (за трапецовидна резба - според Госстандарт 18466, за метрична - според Госстандарт 18465).

След това изберете или изчислете дължината на конеца и направете чертеж, който показва изискванията за:

вид топлинна обработка;
използвания материал;
местоположение и форма на повърхностите;
точност на геометричните параметри;
индикатор за грапавост.

Чертежът трябва да бъде направен, без него изчислението се счита за непълно.

След това е необходимо да се изяснят допълнителни изисквания за симетрията на RC, ъглите на техния наклон, точността на стъпките и някои други параметри. Специфичният дизайн на калибрите с форма на "тапа" и "пръстен" се избира според вида на инструмента с резба (чертежът, разбира се, отразява избрания дизайн). В този момент изчислението се счита за завършено.

В момента ръчното изчисляване на калибрите практически не се извършва никъде. За човек всичко се прави от интелигентни програми, които лесно се намират в интернет на специализирани сайтове. Няма да предоставяме връзки към такива проекти, които помагат да се извърши точно изчисление на RC, тъй като вие сами можете да ги намерите с няколко щраквания.

Тази статия е само за справка. Описаните в тази статия технологии за производство на резбомери могат да се различават от производствените технологии, използвани в SUIZ "CALIBR".

Можете да се запознаете с пълната гама от калибри, произведени от ЮУИЗ "КАЛИБР" в секцията КАЛИБРИ на нашия уебсайт.

Основни разпоредби

Технологията за производство на резбомери зависи от предназначението, дизайна, основните им параметри и профила на резбата, както и размера на партидата. Най-важното е детайлното разглеждане на технологичните процеси за производство на резбови тапи и пръстени, т.е. широко разпространени средства за контрол на резбите в инструментостроенето и машиностроенето.

Много съществена част от технологичния процес е обработката на резби с необходимата повърхност и прецизност на профилните елементи на резбата. Чистотата на работните повърхности на резбата трябва да бъде най-малко клас 10 за измервателни уреди за работни резби и най-малко клас 11 за контролни в съответствие с GOST 2789-73 (вместо GOST 2789-59). Неработните повърхности в съседство с работниците трябва да бъдат със следната чистота:

по външен диаметър (за тапи) - не по-малко от 9 клас;
по вътрешен диаметър (при пръстените) - не по-нисък от 8 клас.

Получаването на точен профил на външната резба на калибрите се основава главно на използването на прецизни резбошлифовъчни машини. Някои специфични особености на технологията на проходните и непроходните резбомери се дължат на разликата в техните профили на резбата.

Материалът за производството на резбови калибри най-често са легирани инструментални стомани от класове X и XG, които се деформират малко по време на термична обработка. Много по-рядко високовъглеродната инструментална стомана марки U10A и U12A се използва за резбовани калибри.

Технологичен процес за производство на резбови тапи

В зависимост от размера на стъпката на резбата на щепселите, има три основни схеми на технологичния процес на нарязване на щепсела:

за стъпка от 0,2 до 0,4 мм - рязане и лафиране (полиране);
за стъпка от 0,45 до 1,75 mm - шлайфане и шлифоване (полиране);
за стъпка от 2,00 до 6,00 мм - рязане, шлайфане и лафиране.

В първия случай нарязването на габарита се извършва чрез нарязване на прецизен винторезен струг, а след термична обработка се извършва само довършителна обработка на резбата.

Във втория случай, след завъртане, е необходимо да се смила конеца и е по-изгодно да се шлайфа по целия детайл, без първо да се реже конеца с металорежещ инструмент. Количеството метал, което се отстранява, е сравнително малко и може да се отстрани веднага с мелница за резба. Окончателното завършване на дърворезбата се извършва чрез обливане.

В третия случай е необходим пълен набор от основни технологични операции по нарязване на резба, т.е. рязане, шлайфане и довършителна обработка. Вместо предварително нарязване на стругпри условия на серийно производство може да се прилага фрезоване на резба.

В редица предприятия резбата на калибри със стъпка от порядъка на 0,4-6 mm не се завършва след шлайфане, а само се полира. Освен това интервалът на стъпките на резбите, смлян върху цялата заготовка на габарита, се разширява до границите от 0,35-3 mm. Устойчивостта на износване на резбовите тапи, получени по такива методи, все още не е проучена подробно.

Технологичният процес за производство на резбови канали-измерители за средни метрични резби (d 0 = 14 ÷ 33 mm и стъпка S = 2,0 ÷ 3,5 mm) е най-характерният и се състои от следните основни операции:

предварително обръщане;
подрязване на втория край;
центриране;
окончателно обръщане;
нарязване или фрезоване на резба;
изрязване на канали при вдлъбнатините (по вътрешния диаметър на резбата);
термична обработка, втвърдяване и темпериране;
централни отвори за шлайфане;
смилане на опашката на калибъра;
шлайфане на работната част;
полиране на челния край;
гравиране маркиране;
скосяване чрез шлифоване;
шлайфане на резба;
премахване на непълни завои;
стареене;
притъпяване на непълни завои;
завършване на резбата на калибъра;
шлайфане по външния диаметър;
полиращ калибър.

Предварителни операции и резба

Предварителното струговане и отрязване на детайли за измервателни уреди с резба е в много отношения подобно на предварителната обработка на гладки калибри за тапи.

Окончателното завъртане на габаритите на тапата обикновено започва от края на опашката, като в края се образува конус и фаска. След това габаритът се завърта чрез преместване на скобата към опашната част, а работната част се завърта със скосяване в края. При завъртане на непроникваща тапа, накрая се завива и цилиндричната яка (опор) и се обработва пръстеновиден жлеб (фиг. 1). Непроходими резбови вложки и дюзи могат да бъдат произведени с цилиндрични яки от двете страни на резбата. Това позволява на значителна част от резбовите тапи да поемат еднаква обща дължина на детайлите както за проходните, така и за непроходните тапи.

Фигура 1. Окончателно завъртане на работната част на непроходимата винтова тапа

Нарязването на прецизни резби се извършва на специални машини, които се различават от конвенционалните винторезни стругове по това, че са оборудвани с коригираща линийка. С помощта на коригираща линийка се елиминира влиянието на грешките на водещия винт и механизма за подаване; отрязаният продукт води до по-точна стъпка на резбата.

Нарязването на резба се извършва с призматичен или дисков нож. За да получите правилния профил на резбата, е важно точното заточване и настройка на инструмента за нарязване.
При потупване с гребен могат да възникнат два случая:
а) гребенът има стъпка, равна на стъпката на резбата на калибъра, или
б) гребенът има стъпка, кратна на стъпката на резбата на срязания калибър.

Последният случай е по-изгоден при обработка на калибри с фина резба, тъй като матриците с едър наклон могат да бъдат по-точно произведени и тествани.

Нарязването на нишки понякога се разделя на предварително и окончателно (фини нишки). Във връзка с широко разпространено използване v настоящетовреме на прецизно шлифоване на резба машини в повечето случаи произвеждат резба за една операция.

При серийното производство се използва и по-продуктивен метод - фрезоване на резба със стъпка S = 2,0 mm и по-висока (фиг. 2). Тази операция се използва като предварителна, тъй като точността на профила на резбата е ниска.

Фигура 2. Фрезоване на резбата на щепсела

Изрязването на жлеб при вдлъбнатините - върху вътрешния диаметър на резбата ("провал на резбата") се извършва на струг с помощта на призматичен или дисков нож. Необходимо е по време на последваща механична обработка (шлайфане, шлифоване) режещият инструмент да обработва страничните страни на профила на резбата, тъй като при тези условия формата на обработващия инструмент се запазва за по-дълго време.

За подобряване на обработваемостта се прилага специална термична обработка при нарязване на резба. За детайли от хромирана стомана (класове X и XG):
а) нагряване до 820-850 °;
б) гасене с масло;
в) ваканция при 700-720 °, последвана от задържане за 3-4 часа при температура 680 °.

След предварителни механична обработкакалибрите са закалени и закалени.

Калибрите, изработени от хромирана стомана (класове X и XG), се нагряват за втвърдяване до температура 820-850 °. Времето за нагряване за малки калибри до 7 mm в диаметър е 15-25 минути, за средни диаметри от 8-30 mm - 25-40 минути. И с диаметър до 100 мм - до 80 мин. Закаляването се извършва чрез охлаждане на калибрите в масло при температура 25-40 °.
Твърдостта трябва да бъде в рамките на Rc = 58 ÷ 64.
Ваканцията се извършва в маслена баня при температура 150 ° за 1,5-3 часа.

Окончателни операции, шлайфане и довършителни резби

Първата операция след термична обработка е шлайфане на централните отвори (гнезда) в краищата на габарита.

Следващите операции са шлайфане на конусната опашка (фиг. 3), а след това шлайфане на работната цилиндрична част на калибъра. Тези операции се извършват на цилиндрична шлифовъчна машина, като се използва (за средни условия) шлифовъчен диск, изработен от електрокорунд с размер на зърното 46-60 и твърдост CM1-CM2 с керамична връзка.

Фигура 3. Смилане на опашката на габарит на резба

Предният край (при работната част) е полиран върху медния кръг на щепсела. полираща глава с абразивен микропрах M7-M10.

Операцията по гравиране на маркировъчни марки се извършва на гравираща машина с помощта на специална игла върху слоя лак (последвано от ецване). За калибри с диаметър d 0 = 1 ÷ 14 mm като устройство се използва шпилка с наклонени центрове (фиг. 4), а за калибри с диаметър d 0 = 16 ÷ 100 mm се използва специална конична стойка ( Фиг. 5).

Фигура 4. Гравиране на винтови тапи с диаметър до 14 мм

Фигура 5. Гравиране на тапи с резба с диаметър от 16 до 100 mm

В първия случай маркировъчните знаци се нанасят върху заострената част на габарита. Поради изискванията за разположението на маркировъчните знаци, монтирането на габарита в наклонени центрове дава възможност да се позиционира успоредно горната образуваща на конуса към базовата равнина. Във втория случай маркировките се нанасят върху крайната повърхност на калибъра.

След нанасяне на маркировката върху лакираната повърхност се нанася ецващ състав и по този начин се извършва ецване, последвано от неутрализация, отстраняване на лак и окончателно антикорозионно изплакване на манометъра.

Маркиращите марки могат да се нанасят и с помощта на електрограф, който често се използва за индивидуално производство на калибри.

Скосяването в краищата на щепсела обикновено се извършва на резбошлайф с колело, забито под ъгъл.

Следващата стъпка е смилането на резбата на габарита. Габаритът е поставен в центровете (фиг. 6), а шлифовъчният диск - по ъгъла на издигане на резбата. За обличане на шлифовъчния диск според даден профил се използва специално устройство.

Фигура 6. Схема на шлифоване на резба на габарит на тапата

Шлайфането на резба обикновено се извършва на два етапа - предварително и окончателно (това не се отнася за калибри с малка стъпка на резбата).
Отстраняването на непълни завои в краищата се извършва чрез смилането им. Непълните резби от калибри с стъпка по-малко от 1,5 mm се затъпяват ръчно с помощта на абразивен камък (магаре).

Процесът на стареене на калибрите обикновено се извършва в маслена баня при температура 150-170 ° за 2-10 часа. Времето за стареене зависи от точността на калибъра и неговия размер. Колкото по-голям е диаметърът и по-висока е точността, толкова по-дълго е времето на експозиция и обратно.
Операцията по завършване на резбата се извършва върху довършителната глава (главата баба) с помощта на регулируем чугунен притирващ пръстен (фиг. 7), поставен в клетка. Шпинделът на главата, заедно с фиксирания габарит, се върти последователно в две посоки и по този начин притирващият пръстен, като се движи последователно в аксиална посока, довежда резбата.

Фигура 7. Схема за завършване на габарит на тапата за резба

Регулируемият пръстен за притирване се стяга, докато се износва. Като довършителни абразиви се използват микропудри M28-M14 и паста GOI (за окончателно довършителни работи).

За шлайфане на работната част на калибъра по външния диаметър се използва шлифовъчен диск, изработен от електрокорунд с размер на зърното 60, твърдост CM2 с керамична връзка (за средни условия). Тази операция има за цел да елиминира запушванията и провисването в върховете на профила на резбата.
Последната технологична операция е полиране на фаски, цилиндрична шейна, челна повърхност и резба на габарита. Операцията се извършва върху глава за притирване с помощта на хромов оксид и алуминиев оксид.

Оперативни надбавки, допуски и размери

Експлоатационните допуски и толеранси са разработени от NIBV MCC за външния и средния диаметър на резбовите тапи. Разположението на надбавките и допуските е показано на фиг. 8 и 9.

Фигура 8. Схема на разположението на отклоненията и допуските за външния диаметър на резбовите габаритни тапи

Фигура 9. Разположение на отклоненията и допуските за средния диаметър на резбовите тапи

Подробни таблици на стойностите на надбавките и толерансите се съдържат в работата на НИБВ МКЦ „Интероперативни надбавки и допуски за габарити на резба". За обща характеристика по-долу са обобщени таблици на интервали на минимални отклонения и толеранси за работни размери за външния (табл. 1) и средния (табл. 2) диаметри на резбовите габаритни тапи.

Минималните надбавки се основават на номинални размери.

Данни за границите на стойностите на минималните допустими стойности и за стойностите на толерансите за външния диаметър на резбовите габарити (фиг. 8)

№ п / стр	име операции	Интервал на номинала диаметри на резбата в mm	Минимални надбавки		Оперативни толеранси
			Условно обозначаване	Цифров интервал стойности в мм	Условно обозначаване	Величината допускане
	Грубо завиване

	Довършително завъртане

	Предварително смилане

	Финалът смилане

Данни за границите на стойностите на минималните допустими стойности и за стойностите на толерансите за средния диаметър на резбовите габаритни тапи (фиг. 9)

№ п / стр	име операции	Интервал на номинала диаметри на резбата в mm	Минимални надбавки след операция		Оперативни толеранси
			Условно обозначаване	Цифров интервал стойности в мм	Условно обозначаване	Цифров интервал стойности в мм
	Нарязване на нишки

	Предварително смилане

	Финалът смилане

	Завършване на конеца

GOST 1623-89 и GOST 24997-2004 (вместо GOST 1623-46), според които също се регулират допустимите отклонения на стъпката и половината от ъгъла на профила на резбата.

Технологичен процес за производство на резбови пръстени

Използват се различни методи за нарязване на резба в зависимост от номиналния диаметър на резбовия пръстен. При диаметри до 12 мм, след получаване и обработка на отвор за резба в пръстена, нарязването на резба се извършва с метчици. След това конецът се усъвършенства и полира. От номинален диаметър 12 mm нишките в пръстените се нарязват с помощта на еднопрофилна фреза или гребен с резба.

Фрезоването на вътрешните резби се извършва от диаметър 25 мм. Шлайфането на вътрешната резба на калибрите се извършва, като се започне от диаметър 27-30 мм, а в някои случаи - от 56-60 мм. Тъй като шлайфането на вътрешна резба е трудоемка операция, понякога се предпочита да се извършва механична обработка вместо шлайфане на резбови пръстени с диаметър 30-60 мм.

Операцията за довършване на резбата е много важна, особено за малки диаметри, т.е. когато след нарязване на резба с кран, длето или гребен и последваща термична обработка, може да се извърши само довършителна обработка на пръстеновидната резба.

Технологичният процес на производство на нерегулируеми (твърди) габаритни пръстени със среден размер включва следните основни операции:

отрязване на детайла;
стругова (въртяща) обработка - струговане, валцоване на гофри по външната повърхност, пробиване на отвор и изрязване на пръстен;
шлайфане на краищата на пръстените;
обработка на дупки;
резба;
скосяване;
отстраняване на непълни завои;
топлинна обработка;
шлайфане и полиране на краищата;
гравиране маркиране;
шлайфане на резба;
завършване на конеца.

Обработка на детайли и резба

Предварителната обработка на детайл с малък диаметър може да се извърши за няколко пръстена наведнъж. В този случай, при условия на серийно производство, е препоръчително да се извърши обработка на револверна машина съгласно следните преходи (фиг. 10):
а) центриране;
б) обръщане на външната повърхност;
в) скосяване;
г) валцоване на гофри;
д) пробиване на дупка;
е) отстраняване на втората фаска и участък от пръстена.

Фигура 10. Предварителна обработка на револверна машина на резбови пръстеновидни габарити

Заготовките за пръстени с резба с голям диаметър обикновено се обработват на струг. Валцуването на пръстени и скосяването се извършват с монтажа им върху дорник; между пръстените се поставят шайби. Дорникът се вписва в центровете на струга.

Шлайфането на краищата на калибрите обикновено се извършва на повърхностно шлифовъчна машина (фиг. 11). Довършиването на отвора преди нарязване на резба се извършва на струг и най-често се състои в пробиване и разбиване на отвора (фиг. 12).

Фигура 11. Шлайфане на краищата на пръстеновидните уреди

Фигура 12. Пробиване (a) или райбероване (b) на пръстеновидния уред с резба

Нарязването на пръстени с малки диаметри (до 10-12 mm) се извършва с помощта на кранове (набор от три или четири крана, последният кран е калибриран). Големите диаметри се нарязват със специална фреза (фиг. 13).

Фигура 13. Резба на пръстеновидния уред

За подобряване на обработваемостта при нарязване на резба преди тази операция често се използва специална термична обработка (за стомани марки X и XG): а) нагряване до 840-860 °; б) закаляване в масло; в) темпериране при 700-720° и задържане при температура 680° за 3-4 часа. В резултат на това оптималната твърдост за фина резба трябва да се получи в диапазона R B = 94 ÷ 100.

Жлебът по външния диаметър на нишката, в основата ("провал на резбата") се обработва с помощта на фреза, чийто профилен ъгъл в плана е 30-40 °, или с гребен.

Скосяването се извършва с фреза или зенкер на струг (фиг. 14). Отстраняването на непълни завои се извършва на струг или фрезова машина (фиг. 15) с помощта на опашка. Подаването се извършва ръчно чрез завъртане на манометъра на резбовия дорник.

Фигура 14. Скосяване на резбовия пръстен

Фигура 15. Премахване на непълни резби на пръстеновидния габарит

Термичната обработка на пръстеновидни калибри, изработени от хромирани стомани от класове X и XG, се състои в нагряване до 840-860 °, последвано от закаляване в масло. Ваканция за 1,5-3 часа. при температура 150°.

Довършителни работи - шлайфане и шлифоване

Шлайфането на резбата на пръстеновидните габарити се извършва, като се започне от номинален диаметър 27-30 mm и повече. Операцията се извършва на специални резбошлифовъчни машини за вътрешно шлайфане. Завършването на конеца се извършва с помощта на чугунена облицовка с регулируема или твърда конструкция (фиг. 16) на довършителните глави или на автоматични машини. Обикновено отстраняването на грешки е разделено на предварително и окончателно.

Фигура 16. Завършване на резбата на пръстеновидния уред

Пръстеномери с резба по-малък от 27 mm в диаметър не се шлайфат след термична обработка. В тази връзка те първоначално се подлагат на груба обработка с използването на относително груб абразивен прах (размер на зърното 240-320).

Обиколките са изработени от перлитен чугун. Много е важно да получите правилния профил на конеца за притасване.

Механичната обработка на пръстена на резбата върху вътрешния диаметър на резбата се извършва чрез шлайфане или прилепване.

Характеристики на производството на регулируеми резбови пръстени

В допълнение към разглежданите технологични операции, при производството на регулируеми резбови пръстени се пробиват отвори за винтове (обикновено по протежение на приспособление), нарязване на тези отвори, фрезоване на радиални прорези, окончателно изрязване с ножовка и рязане с пила. Отворът в пръстена за направляващия щифт е усъвършенстван.

След монтиране на шпилката и винтовете, резбата се прецизира и габаритът на пръстена се монтира според габарита на монтажната тапа. Отнема по-малко време за фина настройка на резбата на регулируемия пръстен, тъй като крайният размер на средния диаметър на конеца се получава чрез регулиране на напрежението на пръстена.

Допуски, допуски и работни размери

Оперативните надбавки и толеранси обикновено се определят за вътрешния и средния диаметър на резбовите пръстеновидни уреди.

Разположението на надбавките и допуските е показано на фиг. 17 и 18. Минималните надбавки в табл. 8 и 9 са от номинални размери.

Фигура 17. Схема на разположението на отклоненията и отклоненията за вътрешния диаметър на резбовите пръстени

Фигура 18. Разположение на отклоненията и отклоненията за средния диаметър на пръстеновидните габарити с резба

Данни за границите на стойностите на минималните отклонения и за стойностите на толерансите за вътрешния диаметър на резбовите пръстени (фиг. 17)

№ п / стр	име операции	Интервал на номинала диаметри на резбата в mm	Минимални надбавки след операция		Оперативни толеранси
			Условно обозначаване	Цифров интервал стойности в мм	Условно обозначаване	Цифров интервал стойности в мм
	Грубо пробиване или пробиване

	Предварително разточване или раздълбаване

	Завършване разточване или раздълбаване

Данни за границите на стойностите на минималните допустими отклонения и за стойностите на толерансите за средния диаметър на резбовите пръстени (фиг. 18)

Метрична резба: M, 1M, 2M, ZM

Толерансите на шлифоване и довършителни работи за средния диаметър на резбата се определят в съответствие с производствените допуски в съответствие с GOST 1623-89 и GOST 24997-2004 (вместо GOST 1623-46), които също регулират допустимите отклонения на стъпката и половината от ъгъла на профила на конеца.