За какво е гладкият корков габарит? Видове габарити и тяхната област на приложение. Проход за габаритни тапи без проход

Калибрите се наричат ​​инструменти за контрол без мащаб, предназначени да ограничават отклоненията в размера, формата и относителното положение на повърхностите на продуктите. Контролът на калибрирането не позволява да се определят действителните отклонения в размерите на продукта, но ви позволява да установите дали отклоненията в размерите на продукта са в определените граници или не.

Габаритите са едни от първите измервателни инструменти, използвани при производството на механизми, главно съвпадащи части като вал и втулка, винт и гайка. Така възниква концепцията за взаимозаменяемост "чрез влизане", постигната чрез използването на така наречените нормални калибри. Към такъв калибър, направен като точна проба на една от частите на двойка, втората част от тази двойка е монтирана възможно най-точно. Тази процедура винаги е осигурявала събирането на всяка двойка части, но е имала значителен недостатък, произтичащ от несигурността и субективността на условието „доколкото е възможно“. Качеството на продукта и връзката, ефективността на неговото функциониране по време на по-нататъшна експлоатация не може да бъде надеждно установено. Така че, когато регулирате валове и отвори за нормални калибрисъбирането на плъзгащи лагери винаги се постигаше, но дебелината на масления филм в процепа можеше да варира в неизвестни граници. Болтовете и гайките също винаги бяха измислени, но силата на тази връзка беше непредвидима. По този начин взаимозаменяемостта на размерите все още не е била функционална.

В началото на XX век. Имаше увеличение на серийното и масовото производство на базата на пълно разчленяване на операциите и конвейеризация. Тук се ражда взаимозаменяемостта в широкия й смисъл като принцип на организиране на производството на продукти на базата на отделно производство на частите, включени в този продукт с изпълнение на техните размери в такива граници, че с произволна комбинация от части на сглобката, осигуряват удовлетворяване на функционалните изисквания за сглобката.

Разликата между двата ограничаващи размера за дадена част се нарича толеранс. Един от тези размери, съответстващ на максималния материал на детайла, се нарича граница на пропускане, а другият, съответстващ на минималния, се нарича граница на непропускане. Тези имена отразяват реда, в който измервателните уреди се използват за контрол на определените граници. Имайте предвид, че всъщност границата на преминаване е измерение, което преди това е било тествано с нормален габарит. Въведен е втори габарит за проверка на части по втория пределен размер. Заедно с първия калибър за събиране се получава двойка калибри, които отговарят на толеранса на частта.

Принципът на нормиране и контрол за максимален и минимален материал е отразен в GOST R 53090-2008 (ISO 2693: 2006 "Основни стандарти за взаимозаменяемост. Геометрични характеристики на продуктите. Изисквания за максимален материал, минимален материал и взаимодействие").

Очевидно при взаимозаменяемото производство всяка част в даден продукт може да бъде заменена с всяко друго копие, както по време на монтажа, така и по време на ремонт. Оттук възниква терминът "взаимозаменяемост", отразяващ тук тесния смисъл на това понятие.

Въвеждането на понятието „прием“ внесе яснота и сигурност. производство, даде възможност за обективна оценка на качеството на частите и ритъма технологичен процес... Връзката между производителя и потребителя получи солидна правна основа, беше необходимо само да се стандартизира процедурата за арбитражна проверка на годността на частите, като се провери дали размерите им са в рамките на полето на толеранс.

Тъй като все още нямаше други измервателни инструменти, за да се определи съответствието с установения толеранс, частите бяха заменени с един нормален габарит за два гранични габарити.

Както вече беше отбелязано, калибрите не се използват за определяне на действителния размер на частите, а за сортирането им в подходящи и две групи бракувани (от които не е премахнат целият припуск и от който е премахнат излишъкът). Понякога с помощта на габарити частите се сортират в няколко групи, подходящи за последващо селективно сглобяване.

В зависимост от вида на контролираните продукти се разграничават габарити за проверка на гладки цилиндрични продукти (валове и отвори), гладки конуси, цилиндрични външни и вътрешни резби, заострени резби, линейни размери, зъбни (шлицови) връзки, места на отвори, профили и др.

Граничните калибри се делят на прави и непроходни. При проверка на добра част габаритът за преминаване (PR) трябва да бъде включен в изправния, а непроходният (NOT) габаритът не трябва да бъде включен в изправния. Продуктът се счита за използваем, ако е включен габаритът на отвора, но не е включен. Проходният габарит отделя добрите части от поправимия скрап (това са частите, от които не е премахнат целия припуск), а непроходния - от непоправимия отпадък (това са частите, от които е отстранена допълнителната квота премахнати).

Според технологичното си предназначение калибрите се разделят на работни калибри, използвани за контрол на продуктите в процеса на производство и приемане на готовата продукция от служители на отдел „Контрол на качеството“ и контролни калибри (контракалибри) за проверка на работните калибри.

По броя на контролираните елементи се разграничават сложни габарити, които едновременно управляват няколко елемента на продукта (например резбован проходен габарит) и прости (елементни) габарити, които проверяват един елемент (размер) на продукта.

По естеството на контакта с продукта се разграничават габарити с повърхностен контакт (щепсел), с линеен контакт (скоба) и точков контакт (вътрешен габарит). Естеството на контакта оказва значително влияние върху резултатите от контрола при наличие на отклонения във формата на продукта.

от характеристики на дизайнаима еднодиапазонни калибри с разделно изпълнение на проходни и непроходни калибри, двулимитни (едностранни и двустранни), представляващи конструктивна комбинация от проходни и непроходни калибри.

Така че измервателните уреди за проверка на отворите са тапи, а за проверка на валовете - скоби или пръстени. Контракалибри-тапи се използват за управление на работните калибри-скоби. Няма контра-калибри-скоби. Това се дължи на следните две причини. Първо, производственият толеранс на габарита трябва да бъде няколко пъти по-малък от толеранса на проверяваната част. А толерансът на калибъра на брояча, който е габарит спрямо работния габарит, трябва да бъде още по-малък. По този начин производството на контракалибри-скоби с техните много малки допуски би било много трудна задача. Второ, не е трудно да се измерят работещите коркови габарити с универсални инструменти. В тази връзка щепселите, т.е. Калибрите с външни измервателни повърхности се сравняват благоприятно с калибри-скоби с вътрешни плоски измервателни повърхности: много по-трудно е да се правят вътрешни измервания на плоски успоредни повърхности с висока точност.

При проектирането на пределни габарити трябва да се изхожда от принципа на сходството (принципа на Тейлър), според който преминаващият габарит трябва да бъде подобен на частта, съединена с контролираната, и трябва да контролира цялата повърхност по дължината на съчетаването (повърхностен контакт), и забраненият габарит трябва да проверява всеки размер поотделно, като гарантира точков контакт с детайла.

Спазването на принципа на сходството дава възможност да се открият нарушения на границите на толеранса, причинени от отклонения във формата или относителното положение на повърхностните елементи при проверка с габарити. Например, габаритът с прав отвор трябва да бъде цилиндрична тапа. Такъв габарит ще влезе в отвора за проверка само ако диаметърът на отвора във всички секции и посоки е по-голям от диаметъра на габарита. Трябва да се направи забранен габарит с точков контакт (габарит на отвора), за да може да се проверят диаметрите на отвора в различни сечения и посоки, за да се открият локални увеличения на диаметъра на отвора.

В редица случаи тези изисквания са напълно или до голяма степен изпълними: малките и средните PR щепсели се изработват завършени, несредните и големите са непълни. PR щепселите обикновено са по-дълги от НЕ щепселите. В други случаи изискванията, свързани с принципа на Тейлър, са в противоречие с изискванията за издръжливост на калибрите и тяхното лесно за използване тегло. От гледна точка на износоустойчивостта на калибъра, контактът на цялата повърхност е по-добър от частичния контакт, последният е по-добър от линейния контакт, а линейният контакт е по-добър от точковия контакт. В тази връзка щепселите НЕ са малки по размер - пълни. С увеличаването на контролираните диаметри теглото на калибрите естествено също се увеличава. За да се ограничи, пълните габарити, включително габаритите на отворите, се заменят с непълни тапи и габарити за отвори, които вече дават контакт само на две повърхностни зони (цилиндрични габарити) или в две точки (сферични).

Дадената кратка класификация на калибрите не е изчерпателна, тъй като обхваща само най-често срещаните видове калибри и ги класифицира само според основните им характеристики. Независимо от вида и предназначението на калибрите, към тях се налагат следните основни изисквания:

1. Прецизност на производството. Работните размери на габарита трябва да бъдат направени в съответствие с производствените допуски.
2. Висока твърдост с ниско тегло. Твърдостта е необходима за намаляване на грешките от деформация на калибрите (особено големите скоби) при измерване. Леко тегло е необходимо, за да се увеличи чувствителността на проверката и да се улесни работата на инспектора при проверка на средни и големи размери.
3. Износоустойчивост. За да се намалят разходите за производство и периодична проверка на калибрите, е необходимо да се вземат мерки за увеличаване на тяхната издръжливост. Измервателните повърхности на уредите са изработени от легирана стомана, закалена до висока твърдост и покрити с устойчиво на износване покритие (например хромирано). Те също произвеждат калибри малък размеризработени от твърда сплав.
4. Изпълнението на инспекцията се осигурява от рационален дизайн на калибрите; по възможност едностранно ограничени калибри.
5. Стабилността на размерите се постига чрез подходяща термична обработка (изкуствено стареене).
6. Устойчивостта на корозия, необходима за гарантиране на безопасността на калибрите, се постига чрез използването на антикорозионни покрития и селекция от материали, които са по-малко податливи на корозия.

Всички калибри са маркирани. Маркировката съдържа номиналния размер и числовите стойности на граничните отклонения. Маркировката се нанася върху неработни повърхности на калибъра и върху дръжката.

Трябва да се отбележи, че дълго време калибрите бяха много широко използвани в машиностроителните заводи, тъй като в цеха нямаше други измервателни уреди, подходящи за бърз контрол. Разработен е дизайнът на габарити и нормативни документи, обхващащи широка гама от калибри-тапи, габарити-скоби, габарити-втулки за контрол на валове, отвори, конуси и резбовани продукти. Калибрите се произвеждаха в големи количества централно от фабрики за инструменти и потребители за собствени нужди.

Въпреки това, за организацията на машиностроителното производство, калибрите са изключително неудобен инструмент. Стотици, а понякога и хиляди калибри са били съхранявани в складовете за инструменти на фабриките, тъй като всеки калибър е подходящ за контролиране само на един размер на част. Освен това бяха запазени контракалибри, за да се провери валидността на калибрите. Калибрите се износваха бързо, понякога в рамките на една смяна, и трябваше да бъдат ремонтирани. Трябва също да се има предвид, че калибрите само сортират произведените части за използваеми и дефектни, но не определят реалните им размери. Габаритите не са много подходящи за настройка на машини, тъй като не показват размера на детайла.

Ето защо, с появата на пневматичните и по-късно електронни измервателни уреди, устройства за управление и устройства за активно управление, използването на калибри в производството започва бързо да намалява. И в момента габаритите се използват само в някои ограничени случаи, когато контролът на размерите на продукта е труден, например при проверка на валове и отвори с малък диаметър, при проверка на резбови части и др.

Гладки измервателни уреди за проверка на валове и отвори

Работните габарити разграничават еднолимитни (с проходна или с непроходна страна) и двулимитни (комбиниращи проходна и непроходна страна). Сред двустранните калибри едностранните (проходните и непроходните страни са разположени последователно една след друга в единия край на калибъра) и двустранните (проходните и непроходните страни са разположени от противоположните страни на калибъра) изтъкнат.

Калибрите могат да имат вложки или накрайници, изработени от устойчив на износване материал (например карбид). Щепселите за големи размери могат да бъдат направени под формата на прът с цилиндрични или сферични крайни измервателни повърхности.

Работните преминаващи габарити-тапи и скоби имат производствен толеранс, който трябва да съответства на размерите на новите калибри, и толеранс на износване,

задаване на допустимото отклонение на калибъра при износване.

Толерансът на износване гарантира дълъг експлоатационен живот на габаритите на отвора. Работните непроходими габарити се износват по-бавно и нямат толеранс на износване.

Грешките във формата на измервателните повърхности на калибрите не трябва да надхвърлят полето на толеранс за неточност на изработката на калибри според работните размери.

Изпълнителните размери на калибрите са граничните размери, по които се изработват нови калибри и се проверява износването на калибрите в експлоатация. За щепселите посочете най-голямата граница на размера и производствения толеранс "минус", за скоби - най-малката граница на размера с толеранс. За работещи прави габарити допълнително се посочва граничният размер на износения габарит. Изпълнителните размери на калибрите, допуските и тяхното местоположение са разработени подробно в GOST и международните стандарти.

Фигура 1. Пример за местоположението на полетата за отклонение на размера

Тези материали съдържат диаграми за разположението на толерансите на габарит (Фигура 1) и формули за изчисляване на пределните размери и толеранси, както и подробни таблици на пределните размери и отклонения.

От най-голямо значение за точността на контрола с помощта на калибри е разположението на полето на толеранс на калибъра спрямо полето на толеранс на проверяваната част.

Освен това в този случай е без значение дали валът или отворът се управляват и дали габаритът е през или не. Размерът на габарит винаги е по-малък от граничния размер на проверяваната част. В този случай, очевидно, калибърът ще сортира всички части в две групи: добри и дефектни. Това сортиране обаче очевидно не е идеално.

Ако размерът на калибъра е в рамките на толеранса на детайла, тогава частите с размери, които са в интервала между граничния размер на частта и размера на калибъра, като използваем, ще бъдат отхвърлени („фалшиво отхвърлени“) .

Ако размерът на габарита е извън границите на толеранса на детайла, тогава частите с размери, които са в интервала между граничния размер на детайла и размера на калибъра, като съвпадение, ще бъдат приети за добри ( „фалшива година“).

Трябва да се отбележи, че наличието на калибър със собствен толеранс неизбежно причинява или двете изброени проблеми, или една от тях. Ако полето на толеранс на калибъра е изцяло в рамките на полето на толеранса на детайла, тогава част от подходящи части е напразна. Ако толерансът на калибъра е извън границите на толеранса на детайла, тогава някои от дефектните части проникват в добрите. И накрая, ако толерансът на габарит се намира от двете страни на граничния размер на детайла, тогава се появяват и двете от горните нежелани явления. Принципно невъзможно е да се отървете и от двете тези явления едновременно; можете да намалите само един дял от неправилно сортирани части (или дори да се отървете от него напълно), като увеличите другия дял. Очевидно това може да се постигне чрез съответно изместване на полето на толеранс на калибъра спрямо граничния размер на детайла. Възможно е обаче да се повдигне въпросът за намаляване на дела на всички неправилно сортирани части чрез намаляване на толеранса-калибър, който е разгледан по-долу.

На практика трудният въпрос (което е по-лошо: насочването на брака към добро или добро за брак) често се решава чрез компромис: полето на толерантност на калибъра е отчасти в рамките на полето на толерантност на детайла, а отчасти извън него. Габаритите НЕ имат разполовяване, тоест полето на толеранс на габарита е разположено симетрично спрямо граничния размер на детайла. За PR калибри местоположението зависи от точността на частите. За прецизни и скъпи части, при които ненужното им отхвърляне по време на проверка е особено нежелателно, полето на толеранс на калибъра (разбира се, като се има предвид износването му) е частично извадено от полето на толеранс на детайла. За по-грубите части такова излитане не се прави, което в условия на достатъчно широки толеранси практически не накърнява интересите на производителя.

Вече беше посочено по-горе, че намаляването на толеранса на габарит намалява и двете пропорции на неправилно сортираните части. Въпреки това, когато толерансът на габарит се намали, този калибър става по-скъп и експлоатационният му живот намалява.
Трябва да се отбележи, че грешката в измерването от уреда влияе на правилното сортиране на частите по същия начин. Освен това максималната грешка при измерване играе роля, до известна степен, подобна на толеранса на калибъра.

Нека разгледаме по-подробно въпросите за разположението на полетата на толеранс на габарит спрямо полетата на толеранс на контролираните части зависи от качеството на точността на частите и от техните размери. Освен това полето на толеранс на PR калибрите се състои от две части: полето на производствения толеранс (регулиращо новия калибър) и полето на толеранса на износване.

Спецификата на полетата на толеранс на габарити за размери, например над 180 mm, е, че те са изместени към средата на полето на толеранс на детайла. Това пристрастие за сметка на производителя може да се обясни с факта, че при големи размери и съответно по-широки допуски това не води до забележими допълнителни затруднения при производството на части. GOST ... дава общи формули и таблици, които позволяват изчисляване на изпълнителните размери на конкретни работни и контролни калибри, но за практическо удобство е издаден GOST 21401 - „Гладки габарити за размери до 500 mm. Работни размери “, обхващащи работни габарити PR и NOT.

Допуските на формата на работните калибри са посочени за степента на точност 1–5, а за противокалибрите - за степени 1–2, докато допуските на формата на всички калибри са значително по-малки от техните допуски на размер, особено на калибрите за части с по-малко точни оценки. Това увеличава издръжливостта и експлоатационния живот на калибрите. Освен това степента на недвусмисленост на отговора (добра част или не) се увеличава, когато детайлът се инспектира многократно със същия калибър, когато произволна комбинация от отклонения във формата на детайла и калибъра в някои случаи може да доведе до различни отговори (например влизане или невлизане поради взаимно ъглово въртене на части и калибър около оста).

Трябва да се отбележи, че разположението на полетата на толеранс на измервателните уреди, включително калибрите, е отразено в международния стандарт ISO 14253-1, свързан със серията стандарти „Геометрична спецификация на продукта (GPS)“, „Правила за установяване на съответствие или несъответствие със спецификациите".

Усилието за вкарване на щепсела в детайла или поставяне на скобата върху него е от голямо метрологично и експлоатационно значение.

При проверка на размерите на продукти с работни габарити, проходните габарити трябва да преминават свободно под въздействието на собственото си тегло или на сила, приблизително равна на него, а непроходните не трябва да влизат в продукта за повече от дължина, равна на сума от размерите на фаските на продукта и калибъра.

Прекомерната сила е особено неприемлива за скоби с неограничена твърдост. Такова усилие причинява не само проникване на дефектни части в подходящи, но и ускорено износване на калибрите. Основно правило за въвеждане на калибър под въздействието на неговата гравитация за скоби - с контролирана хоризонтална ос

детайлите (обърнете внимание, че в този случай се появяват и деформации) са подходящи само в първо приближение и само за средни размери. За малки размери силата на тежестта на калибъра е недостатъчна, за големи е прекомерна. Поради това обикновено се препоръчва това усилие да се регулира.

Друга грешка при управлението с калибри е свързана с термичните им деформации. Когато скобите се нагряват от ръцете на контролера, възниква грешка, която представлява значителна част от общата контролна грешка, колкото по-голяма, толкова по-големи са скобите. Ако се осигури надеждна изолация от топлината на ръцете, тогава настъпва забележимо намаляване на грешката. Стандартните скоби имат пластмасови капаци за диаметри от 10 мм.

Измервателните повърхности на калибрите са изработени от стомана, закалена до твърдост HRC60—64. Измервателните повърхности на калибрите са подложени на устойчиво на износване хромирано покритие. Освен това за производството на калибри се използват твърди сплави, които увеличават устойчивостта на калибрите няколко пъти. Въпреки това, дори в същото време неблагоприятните условия на работа на калибрите, обусловени от спецификата на тяхното използване (триене), високата ефективност на управление води до ускорено износване на калибрите. Факторите, влияещи върху износването, са диаметърът и материалът на детайла, неговата твърдост и прекъснатостта на нейната повърхност.

Габарити за проверка на отвори и валове с малък диаметър

Както е показано по-горе, за проверка на валове и отвори със среден и голям диаметър, например в размери от 30 до 500 мм, се изработват калибри по поръчка и по една бройка за всеки размер.

Въпреки това, за измерване на отвори с диаметър от 0,5 до 10 mm, се произвеждат комплекти от универсални тапи със стъпка 0,1; 1,0; 2,0 и 10,0 микрона.

Толерансът на диаметъра е ± 0,4 µm. Дължината на работната част на щепселите е от 1,0 до 50 мм. Грапавост на повърхността Ra по-малка от 0,1 µm. Щепселите са изработени от легирана стомана и закалени до твърдост HRC = 60-62 и от твърда сплав.

За измерване на валове с диаметър от 0,06 до 30 mm се произвеждат пръстеновидни габарити със стъпка на размера от 1,0 μm. Толерансът на диаметъра е ± 1,25 µm. Щепселите са изработени от легирана стомана и закалени до твърдост HRC = 60-62 и от твърда сплав. Габаритите на пръстените се произвеждат според международен стандарт EN ISO 1938.

С помощта на малки комплекти от 2-3 такива прецизни калибъра със стъпка на диаметъра 0,1 или 1,0 микрона е възможно не само да сортирате частите за добри и дефектни, но и да определите диаметъра им почти доста точно, защото е възможно е да се избере калибър с диаметър, много близък до граничния размер на контролираната част, например с точност от 1-2 микрона. Трябва също да се отбележи, че точността на измерване на малки диаметри с помощта на калибри е по-висока, тъй като в този случай практически няма температурна грешка и има малка грешка от толеранса за производството на калибъра (± 0,4 μm).

Конусови инспекционни габарити

В инструментите и шпинделите на машинните инструменти широко се използват инструментални метрични конуси (конус 1:20) и конус на Морзе (конус от 1: 19.002 до 1: 20.047) в съответствие с GOST 25557-82 и GOST 9953-82.

Въпреки наличието на голям брой инструменти и устройства за тестване на конусите, проверката на конусността и регулирането на конусите с помощта на габарити и боя гарантира по-висока точност и надеждност на конусните връзки. Ето защо при производството на шпиндели и инструменти се използват габарити за контрол и монтиране на конусите.

За цялостна проверка на конусите на инструмента за конус и базово разстояние се използват габарити на щепсела и манометри за втулки, чиито основни размери и допустими отклонения са установени от GOST и международните стандарти.

При проверка на основното разстояние (т.е. разстоянието от основата на конуса до неговата основна проектна секция), тези габарити се използват като гранични габарити. Крайната повърхност на подходящия тестван конус на продукта трябва да бъде между рисковете на габарита на щепсела или в рамките на рамото на габарита на втулката.

При проверка на конусността габаритите се използват не като пределни габарити, а като нормални габарити. Проверката се извършва чрез напасване на боята. Най-доброто пасване се получава с печатарско червено мастило и пруско синьо. Предпочитание трябва да се даде на печатарското мастило, тъй като то, за разлика от глазурата, не съдържа зърна и е по-добре видимо върху контролираната повърхност. Препоръчително е боята да се нанася върху контролираната повърхност, както следва: боя или гъба, напоена с боя, се поставя в тампон и се увива в плътна, но не без власинки кърпа. Няколко капки капват върху тампона машинно маслои след това се прекарва няколко пъти над контролираната повърхност. След това боята допълнително се разтрива по цялата повърхност с фланела.

Граничните отклонения в стандарта са дадени за разликата в диаметрите на 100 mm дължина в микрони, симетрични за тапи (±) и едностранно "плюс" за втулки.

Пълен комплект габарити се състои от щепсел, втулка и, по желание на клиента, щепсел за контрагабарит. Габаритният уред и габаритът на втулката не се доставят, тъй като имат различно разположение на полетата на толеранс.

За монтиране на калибри-втулки към тях се използват противокалибри-тапи. Краят на новата втулка трябва да бъде подравнен с предния ръб на предния прорез на брояча. Разрешено е да не достига края на ръкава не повече от 0,1 мм. Габаритът на втулката в експлоатация се счита за изключително износен, ако краят на втулката надхвърли Преден ръбпредните рискове са повече от 20% от разстоянието между рисковете. Дебелината на слоя боя при проверка и регулиране не трябва да надвишава 2-5 микрона, в зависимост от размера и степента на точност на втулката.

Калибрите са изработени от закалена стомана. Твърдостта на измервателните повърхности трябва да бъде в диапазона HRC62-64. Грапавостта на измервателните повърхности за тапи трябва да бъде не повече от Ra = 0,08 микрона, а за втулки не повече от Ra = 0,16 микрона в съответствие с GOST 2789-73.

Работните щепселни уреди подлежат на задължителна проверка и калибриране. Конусът може да бъде проверен на синусова линийка или CMM в диаметър в две секции, праволинейността на генеративните може да се провери на извита линийка по четири генератриси на всеки 90 °, както и на специални устройства за измерване на конуси.

Габаритите на втулката се проверяват чрез регулиране на броячите.

Подробни таблици за размери, допуски и технически изисквания на конусните габарити са дадени в GOST 2849-94 "Калибри за конусни инструменти" и GOST 20305-94 "Габарити за конус 07:24".

Датчици за проверка на резбата

За да контролирате вътрешната резба, използвайте тапи с резба (PR), които проверяват намалените средни диаметри на гайките, и неотвеждащи винтови тапи (NOT), които проверяват горната граница на средния диаметър на гайката. Тапата за габарит с резба направо през PR трябва да се завинтва свободно в контролираната вътрешна резба. Възможността за завинтване на габарита на резбата означава, че намаленият среден диаметър на резбата не е по-малък от посочения най-малък ограничаващ размер и съществуващите грешки в стъпката и ъгъла на профила на вътрешната резба се компенсират чрез съответно увеличение на средния диаметър. Увеличаването на средния диаметър компенсира и грешките в винтовата резба на резбата и отклоненията във формата (закръгленост, цилиндричност).

По правило габаритната тапа на резбования непроходен проход не трябва да се завинтва в контролираната резба. Разрешено е завинтването на габарита до два оборота (за проходна резба от всяка страна на втулката). При проверка на къси резби (до четири завъртания), завинтването на щепсела е разрешено до два оборота от едната страна или общо от двете страни.

Датчикът на щепсела за проходна резба проверява дали средният диаметър на резбата надвишава определеното ограничение за максимален размер.

За проверка на вътрешния диаметър на гайката се използват тапи с гладък и без отвор.

Габаритният щепсел гладък правопроходен PR трябва свободно да влиза в контролираната резба под собственото си тегло или при определено натоварване.

По правило габаритът на тапата, гладък, непроходим, не трябва да влиза в контролираната резба под собственото си тегло или под действието на определено натоварване. Позволено е да се влезе в габарита една стъпка от вътрешната резба.

По същия начин, за управление на външната резба, се използват резбови проходни пръстени (PR), които проверяват намаления среден диаметър на резбата, и непроходими резбови пръстени (HE), които проверяват долната граница на средния диаметър на резбата. Освен това външният диаметър на резбата се проверява с най-гладката скоба.

Габаритният пръстен PR трябва да се завинтва свободно към контролираната резба. Възможността за завинтване на габарита на резбата означава, че намаленият среден диаметър на резбата не надвишава посочения максимален размер и съществуващите грешки в наклона и ъгъла на профила на външната резба се компенсират чрез съответно намаляване на средния диаметър. Намаляването на средния диаметър на резбата също така компенсира грешките в спиралата на нишката и грешките във формата (закръгленост, цилиндричност).

Габаритният пръстен с резба без отвор, като правило, не трябва да се завинтва към контролирана външна резба. Завинтването не е позволено през габарит-Пръстени до два оборота. При проверка на къси резби (до три завъртания) не е разрешено завинтване на пръстеновидния уред. Габаритният пръстен за неподвижна резба НЕ проверява дали средният диаметър на резбата е извън определената граница за най-малък размер.

Габаритната скоба на проходния проход с резба PR трябва да се плъзга по контролираната резба под въздействието на собственото си тегло или определена сила в поне три позиции, разположени на еднакво разстояние по цялата обиколка на резбата. Този габарит се използва за проверка на най-големия ограничителен размер на средния диаметър на външната резба.

Препоръчва се проверката на конеца със скоби за телбод да се придружава със селективна проверка с помощта на габарит с резба, тъй като габаритът за телбод не разкрива всички отклонения във формата на външната резба. В спорни случаи решаващ методуправлението е управлението на пръстена на пръстена на проходната резба PR.

Габаритната скоба на резбова непроходима НЕ, като правило, не трябва да преминава под въздействието на собственото си тегло или определена сила в която и да е от трите (най-малко) позиции, разположени на еднакво разстояние по цялата обиколка на конец. Позволява се преминаване на уреда за телбод на първите два завъртания на външната резба. Този габарит проверява най-малкия ограничаващ размер на средния диаметър на външната резба.

За проверка на външния диаметър на резбата (болта) се използват тапи с гладък и без отвор.

Гладък отвор с габаритен пръстен или гладък отвор PR с габарит трябва да преминава по външната резба под собственото си тегло или под действието на определена сила.

Гладкият непроходим калибър-пръстен или гладък непроходим кадибър-пръстен НЕ трябва да преминава по външната резба, в краен случай има само лека закуска.

За да се провери износването на уредите за резба, се произвеждат контролни габарити.

При проверка с габарити се счита за подходяща резба, ако габаритът за преминаване се завинтва заедно с продукта по цялата дължина на резбата без сила, а непроходният габарит се завинтва към продукта с не повече от 1 -2 нишки.

Винтовете могат да се проверят на всички елементи с универсален микроскоп. Проверката на резбовите пръстени, особено с малки диаметри, не е възможна с универсални средства. Следователно за проверката им се използват контролни габарити.

Разположението на полетата за толеранс за работни, приемни и контролни калибри е подробно описано в справочника. Посочени са и толеранси за среден, външен и вътрешен диаметър, стъпка и половината ъгъл на профила на калибрите за метрични, инчови и тръбни резби.

Проходните габарити имат пълен профил на резбата и дължина на резбата, равна на дължината на направата съгласно GOST 1774-60 „Нерегулируеми уреди за резба“. Датчиците без подаване и броячите имат скъсен профил на резбата. Дължината на резбованата част на непроходния габарит е само 2-3,5 оборота. Съкратеният профил на резбата намалява ефекта от грешките на половин ъгъл върху резултатите от теста за забрана. други отличителен белег No-pass габарити е гладък цилиндричен водач.

За проходни и непроходни тапи с стъпка на резбата от 1 mm или повече, оловните резби трябва да бъдат нарязани до цялата ширина на основата на резбата.

Проходните пръстени са с резба по цялата ширина на пръстена. Външната цилиндрична повърхност е валцувана. Нишките без пръстен обикновено имат само 2-3,5 оборота със скъсен профил на резбата. При стъпка на резбата по-малка от 1 мм, пръстените без подаване се изработват с пълен профил.

Толерансите на стъпката на резбата на калибрите и противокалибрите се избират съгласно GOST в зависимост от дължината на резбата на калибрите, а половината от ъгъла на профила - в зависимост от стъпката на резбата.

Датчиците са изработени от стомана X в съответствие с GOST 5950-73 или ШХ15 в съответствие с GOST 801-78. Твърдостта на измервателните повърхности трябва да бъде в диапазона HRC58-64. Грапавостта на измервателните повърхности за тапи трябва да бъде не повече от Ra = 0,08 µm, а за втулки - не повече от Ra = 0,16 µm в съответствие с GOST 2789-73.

Трябва да се отбележи, че има голям бройизмервателни уреди за контрол по елемент на резбата (напрежение, външен и вътрешен диаметър, дълбочина на вдлъбнатината, профилен ъгъл, конус и др.). Резултатите от измерването с тези устройства обаче не дават пълна картина на резбовата връзка (грим). Полезни са за настройка на резбонарязващи и резбонарязващи машини. Само измервателните уреди за резба дават пълна увереност в пригодността на частите и в състава на резбовите съединения и в тяхната надеждност.

Шаблони

Габаритите включват и шаблони за контрол на линейни размери и предназначени за проверка на дължини, дълбочини и височини на первази, както и непрецизни детайли със сложни форми, произведени по 11-17 степени на точност. Шаблоните са сред първите калибри, използвани в машиностроенето. Те са нормални калибри.

Шаблоните са изработени от листов материал. Шаблоните се използват за контрол на разстоянията между успоредни повърхности, за контрол на дълбочините и височините на первази и други части със сложна форма. Най-разпространените шаблони са при производството и ремонта на части от железопътния транспорт (релсови глави, разстояние между релсите и др.).

Също така се използват шаблони за проверка на правилното заточване на ъгъла на свредла и фрези.

Други примери за шаблони са показани на фиг. 2.2.6.

Пригодността на продукта се определя от наличието на празнина между съответните повърхности на шаблона и продукта. Вместо преминаващи и непреминаващи страни, тези калибри разграничават страните, съответстващи на най-големия и най-малкия ограничителни размери на продукта.

Допуските на ограничителните габарити (шаблони) за дълбочини и височини на первази за 11-17 степени на точност са установени от GOST 2534-77 „Ограничаващи габарити за дълбочини и височини“.

Разположението на полетата на толеранс на габарит зависи от посоката на тяхното износване. При производството на калибри за собствено производствопроизводственият толеранс е позволено да бъде увеличен до 50% поради полето на толеранс на износване.

Габаритите за проверка на линейните размери могат да включват и щупи, които са пружинни стоманени пластини с успоредни измервателни равнини.

Използват се за проверка на размера на пролуката между повърхностите. Сондите се изработват с номинални размери от 0,02 до 1 mm, дължини 50, 100 или 200 mm.

В комплекта сондите се използват както поотделно, така и в различни комбинации за оформяне на желания размер.

Отклоненията в дебелината на сондите се допускат само като плюс. Сондите се проверяват с помощта на измервателна глава най-малко в 6 точки на всяка плоча.

Профилни габарити (шаблони)

Контурите на продукти със сложен профил се проверяват със специални профилни габарити или шаблони, чийто измервателен ръб възпроизвежда профила на продукта. Според метода на проверка на продуктите профилните калибри се разделят на приложни и консигнационни.

Приложените измервателни уреди имат профил, противоположен на профила на тествания продукт. Продуктът се проверява въз основа на очна оценка на размера на лумена, когато шаблонът се прилага върху продукта.

В зависимост от формата и качеството на повърхността на изпитвания елемент е възможно да се открие лумен (светлинна междина) от 0,003–0,005 mm.

Приложените габарити имат контур, подобен на изпитвания елемент. Проверката се извършва чрез налагане на габарит върху изпитвания елемент и визуална оценка на съвпадението на контурите им. Поради трудността на точното подравняване на контурите им. Въпреки това, наличието на фаски по ръбовете и явлението паралакс прави точността на управление при приложените шаблони много по-ниска, отколкото при приложените. Надземните шаблони се използват само за тестване на плоски продукти. Те не са подходящи за контрол на профила на тела на революция.

Според метода за ограничаване на ограничителните контури на продуктите профилните габарити се разделят на нормални и ограничаващи. Нормалните калибри (сравнителни калибри), които възпроизвеждат контура на „най-голямото тяло“ на продукта, се считат за номинален профил на продукта, от който се отчитат отклоненията от калибъра. Граничните калибри се изпълняват по ограничителните (най-големи и най-малки) контури на продукта.

Няма единна система от толеранси за профилните габарити.

Препоръчва се толерансите на профилните калибри да се приписват „към тялото“ на калибъра в рамките на 10-20% от толеранса на продукта. Допуските на противогабарита са разположени симетрично спрямо номиналния контур на продукта и се приемат равни на (2,5-5)% от толеранса на продукта. Материалът за производството на профилни калибри е листова легирана стомана. Уредите са закалени до твърдост HRC = 58-60.

Понякога се използват и шаблони за радиус, които представляват стоманени плочи с кръгъл дъгов профил в края и са предназначени да определят радиусите на кривините на различни продукти. Шаблоните за радиус се сглобяват в комплекти. Проверката на радиусите на продуктите се извършва на светлина, когато се приложи подходящият шаблон. Шаблоните за радиус могат да се използват като ограничителни габарити, като се проверява с два шаблона с различни радиуси и се наблюдава естеството на пролуката, която се образува с всеки шаблон.

Трябва да се отбележи, че в днешно време, с множество прецизни измервателни уреди, шаблоните се използват рядко. Дори в железопътните депа, които експлоатират и ремонтират подвижен състав, те изоставят шаблоните и преминават към съвременни измервателни уреди.

Сонди

Щипците са едни от първите нормални измервателни уреди, използвани в машиностроенето. Щипците са набор от дълги, закалени стоманени ленти с определена дебелина. Комплектът сонди е свързан от едната страна. Произвеждат се комплекти от няколко сонди със стъпка на дебелината 0,05 mm.

Дебелината на иглата е между 0,03 и 1,0 мм. Комплектът съдържа от 10 до 17 сонди. Щипците не са инструмент за измерване, но са полезни за сглобяване и настройка на машини.

Калибри - измервателни контролни устройства, предназначени да проверяват съответствието на действителните размери, форма и местоположение на повърхностите на частите на определените изисквания.

Габаритите се използват за контрол на части в масово и партидно производство. Калибрите са нормални и ограничаващи.

Нормален калибър- недвусмислена мярка, която възпроизвежда средната стойност (стойност на средата на диапазона на толеранса) на контролирания размер. Когато се използва нормален габарит, пригодността на детайла се преценява например по пролуките между повърхностите на детайла и калибъра или по "плътността" на възникващото съвпадение между контролираната част и нормалния габарит. Оценката на пропуските, следователно, резултатите от контрола до голяма степен зависят от квалификацията на инспектора и са субективни.

Ограничаване на калибрите- мярка или набор от мерки, осигуряващи контрол на геометричните параметри на детайлите за най-високите и най-ниските гранични стойности. Изработват се гранични габарити за проверка на размерите на гладките цилиндрични и конични повърхности, дълбочината и височината на первазите, параметрите на резбовите и шлицовите повърхности на детайлите. Изработват се и габарити за контрол на разположението на повърхностите на детайлите, нормализирани с позиционни допуски, допуски на подравняване и др.

При проверка с пределни габарити част се счита за подходяща, ако проходният проход под действието на гравитацията преминава, а непроходният проход не преминава през проверявания елемент на детайла. Резултатите от контрола са практически независими от квалификацията на оператора.

По конструкция калибрите се делят на тапи и скоби.За контрол на отворите се използват габарити на тапата, за управление на валовете - уреди за телбод.

По уговорка калибрите се разделят на работници и контрол .

Работници калибриса предназначени да контролират частите по време на тяхното производство и приемане. Работниците и инспекторите на отделите за технически контрол (QCD) използват такива калибри в предприятията. Контролгабарити се използват за контрол на твърдите работни гранични габарити-скоби или за регулиране на регулируеми работни габарити.

Набор от работни пределни габарити за тестване на гладки цилиндрични повърхности на части включва:

Габарит за преминаване (PR), чийто номинален размер е равен на най-големия ограничаващ размер на вала или на най-малкия ограничаващ размер на отвора;

Габарит без движение (HE), чийто номинален размер е равен на най-малката граница на вала или на най-голямата граница на отвора.

Основата за проектиране на гладки габарити слагам Принципът на Тейлърили принципа на подобието, според който габаритите на отвора трябва да бъдат прототип на съединяващата част и да контролират в комплекса всички видове грешки на дадена повърхност (проверка на грешките в диаметъра и формата, включително отклоненията от праволинейността на оста на дупките). Това гарантира, че връзката е сглобена. Непроходимите габарити трябва да осигуряват контрол по елемент (контрол на действителните размери), следователно контактът между работните повърхности на калибрите и контролираната повърхност трябва да е точков.

Напълно принцип на Тейлърработният габарит за проверка на отвора трябва да има права страна под формата на цилиндър с дължина, еднаква дължинасъвпадаща или контролирана повърхност (пълна тапа), а непроходната страна под формата на непълна тапа под формата на прът със сферични върхове. Работният габарит за проверка на вала трябва да има минаваща страна под формата на пръстен с дължина, равна на дължината на свързващата или контролирана повърхност, и непреминаваща страна под формата на скоба с повърхности на ножа. На практика, поради особеностите на производствената технология и контрол, често се наблюдава нарушение на принципа на Тейлър, например габарити за проверка на отвори с малък диаметър се правят под формата на пълни тапи, а за проверка на валове - в форма на скоби.

Контролът на размера на отворите обикновено се извършва с проходни и непреходни габарити-тапи, поставени в обща дръжка (фиг. 3.77 а).

Валомерите обикновено са deкора под формата на скоби с плоско успоредни работни повърхности (фиг. 3.77 б).

б

v

Ориз. 3.77. Скици на калибъра

Ако габаритите за отвор и без отвор за проверка на отворите са направени под формата на пълни тапи, тогава тапата на отвора има по-къса дължина от габарита на отвора. За отвори с големи диаметри по-често се използват калибри с работни повърхности под формата на непълна тапа, например листова тапа с цилиндрични работни повърхности, а дължината на работните повърхности на непроходим щепсел е значително по-малка от този на проходен щепсел. Всяка тапа се проверява в няколко напречни сечения на отвора (наблюдават се най-малко две взаимно перпендикулярни секции).

При наблюдение на шахти калибър-щапели повърхността се проверява в няколко участъка по дължината и в поне две взаимно перпендикулярни посоки на всеки участък.

Ако частите са подходящи, тогава, в съответствие с наименованието, преминаващите габарити (PR) трябва да преминават през контролираните повърхности под въздействието на собственото си тегло, а непроходимите (НЕ) не трябва да преминават.

Когато се управлява с плавни габарититрябва да се спазват редица правила, по-специално да се използват само габарити, предназначени за този случай (работниците, като правило, използват нови габарити, служителите на отдела за контрол на качеството могат да използват частично износени габарити). Необходимо е да се следи чистотата на измервателните повърхности, не се опитвайте да прокарвате насилствено през и непреходни проходи, за да избегнете нагряване, не дръжте уредите в ръцете си по-дълго от необходимото.

Видовете гладки нерегулируеми габарити за контрол на цилиндрични отвори и валове са установени от GOST 24851-81, в който номерата (1 ... 12) и съответните имена са присвоени на различните им типове дизайн.

Има три версии на гладки измервателни уреди:

1. Тапи или скоби с единична граница (пропускащи, маркирани с PR и непроходни - НЕ), които се използват основно при проверка на относително големи размери.

2. Двустранни двустранни калибри, които донякъде ускоряват управлението. Те са предназначени за относително малки размери: калибри за телбод до 10 mm и калибри на щепсела до 50 mm.

3. Едностранни двулимитни габарити, които са по-компактни и на практика удвояват скоростта на проверка. Тези калибри се предлагат за широка гама от размери.

Едностранни скоби, като се започне от размери над 200 мм за управление на шахти до 8 клас включително, те трябва да бъдат снабдени с топлоизолационни дръжки-наложки.

Структурно гладките габарити могат да бъдат направени регулируеми и нерегулируеми.

Габарити за размери над 500 mm, съгласно GOST 24852-81, се използват само за контрол на части от 9-ти ... 17-ти клас. Тези калибри имат унифицирано разположение на полетата на толеранс.

Изчисляването на калибрите се свежда до определяне на изпълнителните размери на измервателните повърхности, ограничаване на отклоненията на тяхната форма и определяне на оптимална грапавост. Отправна точка за отклоненията за прави габаритни габарити е границата на прохода на шахтата или отвора, за непроходните - тяхната граница на проходимост. В допълнение към производствения толеранс, освен производствения толеранс, е предвидена и допустимата граница на износване за проходните проходи.

За продуктивен и точен контрол на вътрешните размери на управлението на калибри-скоби в процеса на фината им настройка по време на производството и за бързо определяне на момента на пълно износване се използват плавни контролни калибри (фиг. 3.77 v).

Комплектът от контролни калибри включва три калибъра, направени под формата на шайби:

Габарит за контролен проход (K-PR);

Контролен габарит за забранено преминаване (K-NOT);

Манометър за наблюдение на износването на отвора (CI).

Контролни калибри K-PR и K-NOT, поради малките допуски на работните калибри, за чието управление са предназначени, се изработват като нормални, неограничаващи калибри, като годността на работните калибри се определя чрез субективна оценка на съответствието на проверените размери с контролните калибри.

Габаритът KI е проектиран да контролира допустимото износване на страната на отвора и може да се разглежда като ограничителен габарит, който контролира границата на допустимото износване.

Контролните габарити (за размери до 180 мм, можете да използвате и блокове от габаритни блокове) са предназначени да ускорят проверката на крайните размери на проходните и непроходните страни при производството на нерегулируеми или монтаж на регулируеми скоби (K-PR и K-NOT), както и за контролиране на момента на пълно износване на втулките калибри-скоби при тяхната работа (CI).

Датчици за контрол на щепселни габарити не се произвеждат. Размерите на щепселите се проверяват с универсални измервателни уреди, което не е трудно за външни повърхности.

За всички калибри се установяват производствени допуски, а за проходен габарит, който се износва по-интензивно при контрола на детайл, се задава допълнителна граница на износване.

Допуските на измервателните повърхности на гладки габарити са установени от стандартите GOST 24853-81 (за размери до 500 mm) и GOST 24852-81 (за размери от 500 mm до 3150 mm). Допуските на работните повърхности на калибрите са много по-малки от допуските на тези части, за които са предназначени да бъдат проверени, и са одобрени от многогодишна практика.

За изграждане на схеми за разположение на полетата на толеранс е необходимо да се определят номиналните размери на калибрите, които съответстват на граничните размери на повърхността на отвора или вала, контролирани от калибъра (фиг. 3.78).

Разположението на полетата на толерансите на калибрите съгласно GOST 24853-81 зависи от номиналния размер на детайла (схемите се различават за размери до 180 mm и над 180 mm и за качества 6, 7, 8 и от 9 до 17 ).

Ориз. 3.78. За определяне на номиналните размери на калибрите

Стандартът установява следните норми за калибри:

- Н -толеранс при производството на калибри за отвора;

- Хс - толеранс при производството на измервателни уреди със сферични измервателни повърхности (за отвор);

- Х 1 - толеранс при производството на калибри за вала;

- ХР - толеранс за производството на контролен габарит за телбод.

Износването на непрекъснатите габарити е ограничено от стойностите:

- Y -допустим размер на износен отвор за отвор извън полето на толеранс на продукта;

- Й 1 - допустим размер на износения отвор за вала извън полето на толеранса на продукта.

За всички калибри на отвора, полетата на толеранса се изместват вътре в полето на толеранса на детайла с величина Зза измервателни уреди и стойността З 1 за измервателни уреди. Такова разположение на зоната на толеранс на отвора, който е подложен на износване, позволява да се увеличи неговата издръжливост, въпреки че увеличава риска от отхвърляне на добри части от нов габарит.

Изпълнителната властНареченразмерът на калибъра, с който е направен калибърът. При определяне на изпълнителния размер на габарита, номиналният размер се заменя: за "новия" номинален размер се взема границата на максималния материал на габарита с местоположението на полето за толеранс "в тялото" на детайла. В чертежите на работни габарити, щепсели и контролни габарити те обозначават най-голям размерс отрицателно отклонение, равно на ширината на полето на толеранса, за калибри-скоби - най-малкият размер с положително отклонение.

Габаритите се използват широко за проверка на сложни повърхности на части, включително шлицови и резбовани. В този случай за проектирането на работните повърхности на калибрите задължително се използва принципът на Тейлър.

например, за контрол на шлицови втулки, работният проходен габарит е направен под формата на шлицов вал, който ви позволява едновременно да контролирате размерите на външния и вътрешния диаметър на шлицовата втулка, както и относителното положение на външната и вътрешните цилиндрични повърхности на втулката, стъпката и посоката на шлиците, ширината на вдлъбнатините. За да се контролират границите на непроходимост (минимални граници на материала на детайла), се използва набор от непроходими габарити за проверка на действителните размери на елементите на шлицовата втулка. Диаметрите се контролират от тапи, като за вътрешния диаметър се използва непълна или пълна тапа, а за външния диаметър на шлицовата втулка се използва непълна тапа. Комплектът включва и работен габарит за контрол на ширината на слота.

За проверка на резбатаизползва се работеща резбова тапа с пълна профилна резба и дължина, равна на дължината на интерфейса с резба. Комплектът забранени габарити включва работещ габарит за забранена резба със скъсен профил на резбата и намалена дължина на резбовата част, както и гладки габарити за контрол на диаметъра на издатините. Непроникващият габарит на резбата трябва да се завинтва с аналог с не повече от един и половина оборота.

Калибърсе нарича измервателен инструмент без мащаб, предназначен да контролира (проверява) размера или формата и относителното положение на повърхностите на детайла. Тъй като размерът на детайла е ограничен от два ограничаващи размера, за тяхното управление е необходимо да има два калибъра, единият от които управлява детайла с най-големите, а другият с най-малките ограничаващи размери. Тези калибри се наричат ограничаване.За разлика от уредите и универсалните измервателни уреди, оборудвани с отчитащи устройства (скала), калибрите не определят действителната стойност на контролирания размер, а само установяват дали контролираният размер е в рамките на толеранса. При управление с ограничителни калибри частите се сортират в три групи: подходящи - с размери, лежащи в полето на производствения толеранс, крайния брак и коригиращия брак. В зависимост от формата на детайлите, които се проверяват, габаритите се подразделят на гладки, резбови, прорезни и др. Най-многобройни са гладките габарити. Те се подразделят на уреди за проверка на вала (скоби и пръстени) и уреди за проверка на отвори (тапи).

Скоби - калибриза управление на валовете. Пръстените се използват рядко, тъй като те са по-малко гъвкави и не ви позволяват да контролирате частите на машината, например размерите на шейните на коляновия вал. Скобите имат две страни: права и непреходни. Те се различават не само по номинални размери, но и по външен вид (непроходната страна на скобата има фаски на измервателните челюсти).

Дизайните на скоби са многобройни и разнообразни. Най-често срещаните скоби са едностранни, двустранни листови, щамповани и отляти, както и регулируеми. Регулируемите скоби могат да бъдат пренастроени към различен размер на частта или да се преоразмерят, когато габаритът се износва. Това увеличава експлоатационния живот на скобите и намалява разходите за закупуване на калибрите. Регулирането на размера на скобите се постига чрез преместване на една от вложките за габарит. Задръстваниянаречени габарити за проверка на отворите.

Дизайнът на щепселите е доста разнообразен. Предлагат се цели и профилни, двустранни и едностранни, с вложки.

Калибрите са маркирани: номиналният размер на детайла, конвенционалното буквено обозначение на полето на толеранса на детайла (основното отклонение с номера на качеството), знаци и цифрови стойности на граничните отклонения на детайла (mm), обозначението на страната на калибъра - ПР (през) и НЕ (непроходно) и търговската марка фабрика - производител.

За контрол на износването на скобите (пръстените) и техните размери по време на производствения процес в класове от 1T6 до P77 до размери 500 mm, се предоставят три вида контролни габарити:

K-PR- щепсел на брояча за контрол на размера на контролната точка ДРнова работна скоба; ДА НЕ- щепсел за брояч за контрол на размера на непроходимото НЕнова работна скоба; К-И- щепсел за контролен габарит за следене на износването на правата PR скоба за най-голяма граница на износване. Ако калибърът К-Ипреминава през контролираната скоба, след което се износва над установения толеранс и трябва да се отстрани.

Допуски на калибър(GOST 24853 - 81). За производството на всички видове габарити се установяват допуски, обозначени с латински букви: H - за тапи (Hs - за габарити със сферични измервателни повърхности); Н1 за скоби и Н р - за контракалибри.

В класове от 1T6 до 1T10 включително, толерансите за скоби са с около 50% по-високи от допуските за тапи, което се обяснява с по-голямата сложност на производството на скоби. При качество 1T11 и по-груби, толерансите за скоби са равни на допуските за тапи.

Непрекъснатите измервателни уреди PR се износват по време на работа. Размерът на износване на калибрите PR е ограничен от полето на толеранса на детайла, а за части с допуски до 8-ми клас размерът на калибъра - щепсел (телбод) е позволено да надхвърли тази граница със стойността V (VI). При номинални размери над 180 mm, полето на толеранс на калибъра HE и границата на износване на преминаващия габарит PR се придвижват вътре в полето на толеранса на детайла с допълнителна стойност b или b1 - така наречената "зона на безопасност". Изместването на полетата на толеранс на калибрите и границите на износване на техните проходни страни вътре в полето на толеранса на детайла със стойността z или z1 елиминира възможността за изкривяване на естеството на приземяването и гарантира, че се получават размерите на подходящи части в рамките на установените полета на толерантност.

4. ГЛАВНИ КАЛИБРАЦИИ

Калибрите се наричат ​​инструменти за управление без мащаб. Те служат за управление на части по време на производствения процес, т.е. да провери дали размерът на изработваната част е в рамките на посочените отклонения. С помощта на калибри е невъзможно да се определят числовите стойности на проверената стойност, можете само да установите пригодността на частта, т.е. съответствие на действителните стойности с посочените.

Работните измервателни уреди са предназначени да контролират частите по време на тяхното производство. Използват се от оператори и регулатори на оборудване, както и от отдела за контрол на качеството на производителя.

Приемните габарити се използват от представителите на клиента за приемане на части.

Контролните габарити се използват за проверка на размерите на работните и приемните калибри-скоби и се задават по размер на регулируемите калибри.

Комплектът пределни габарити за контрол на размерите на гладки цилиндрични части се състои от проходен габарит (ПР) и непроходен (НЕ). Част се счита за подходяща, ако PR, под действието на собственото си тегло или приблизително равна на него сила, преминава над контролираната повърхност на детайла и НЕ преминава.

4.1. Калибърни материали

Вложките и дюзите за габаритни тапи са изработени от стомана X или ShKh-15. Разрешено е производството на вложки и дюзи от стомани U10A или U12A за всички видове калибри, с изключение на непълни калибърни тапи, получени чрез щамповане, както и от стомана 15 или 20 за калибри с диаметър над 10 mm.

Параметрите на грапавостта на работните повърхности трябва да бъдат в диапазона от Ra 0,04 ... 0,32 µm, в зависимост от вида на габарит, точността на контролирания параметър на продукта и неговия размер.

За да се увеличи устойчивостта на износване и да се намалят разходите в производствените условия, често се използват габарити с вложки и дюзи, изработени от карбидни материали. Устойчивостта на износване на такива калибри е 50 - 150 пъти по-висока от тази на хромираните калибри, докато цената на калибрите е 3 - 5 пъти по-висока.

4.2. Тапи за измервателни уреди

Гладките измервателни уреди за проверка на отворите са направени под формата на цилиндри, т.е. са прототипи на дупките, които трябва да бъдат проверени и затова се наричат ​​тапи. И двете тапи - проходни и непроходни - могат да бъдат направени като цяло, ако диаметърът на отвора е по-малък от 50 mm, и поотделно, ако е по-голям (Фигура 4.1).

Фигура 4.1

Ако PR габаритът не се вписва в отвора, тогава частта се счита за неизползваема, но бракът е поправим, т.е. изисква се допълнителна обработка на дупки. Ако щепселът НЕ влезе в отвора, това означава, че частта е дефектна и не може да бъде ремонтирана.

4.3. Калибърни скоби

Гладките уреди за проверка на валовете са направени под формата на скоби, като скобите могат да бъдат нерегулируеми (Фигура 4.2, а, б) и регулируеми (Фигура 4.2, в). Ако калибър-скоба PR не минава по протежение на вала, тогава дефектът е поправим, а ако калибър-скоба НЕ минава по протежение на вала, тогава се счита за окончателно дефектен.

Скобите за калибър са едностранни (Фигура 4.2, а, в) и двустранни (Фигура 4.2, б). Регулируемите скоби с вложки или подвижни челюсти (Фигура 4.2, в) ви позволяват да компенсирате износването и могат да бъдат регулирани до различни размери, но те имат по-малко точност и надеждност в сравнение с нерегулируемите скоби и като правило се използват за контролни размери с допуски не по-точни от 8-то качество на точност.

Фигура 4.2

4.4. Контролни калибри

За управление на нерегулируеми скоби за габарит и за инсталиране на регулируеми калибри се използват контролни габарити: за проходна страна (K-PR), непроходна (K-NOT) и за контрол на износването (K-I). Обикновено се правят под формата на шайби (фигура 4.3). Въпреки това, въпреки малкия толеранс на контролните калибри, те нарушават установените граници на толеранс за производството и износването на работните калибри, поради което контролните калибри имат ограничена употреба. При дребномащабно и еднократно производство е препоръчително да се използват габаритни блокове или универсални измервателни устройства вместо контролни габарити.

Фигура 4.3

4.5. Местоположение на полетата за толеранс на габарит

За гладки габарити GOST 24853-81 установява производствени допуски: H - работни габарити за отвори; Н 1 - калибър-скоби за валове; Н р - контролни уреди за скоби. Диаграмата на полетата на толеранс на тапи е показана на фигура 4.4, а диаграмата на полетата на толеранса на скоби и контролни калибри е на фигура 4.5.

В квалификации 6, 8, 9, 10 допустимите отклонения на H 1 за скоби са с около 50% по-високи от допустимите отклонения H за тапи от съответните квалификации, което се обяснява със сложността на производството на телбод. В квалификации 7, 11 и по-груби допуските H и H 1 са равни. Допуските на H p за всички видове контролни габарити са еднакви.

Фигура 4.4

Фигура 4.5

За калибри на отвора, които се износват по-интензивно по време на процеса на проверка в сравнение с габарити без отвор, в допълнение към производствения толеранс е предвиден толеранс на износване. За всички проходни калибри полетата на толеранс H и H 1 се изместват вътре в полето на толеранса на продукта със z и z 1 (съответно за тапи и скоби). Изместването на полетата на толеранс и границите на износване елиминира възможността от изкривяване на естеството на приземяването и гарантира, че размерите на подходящите части се получават в рамките на установените полета на толеранс.

На чертежите на калибрите и в документацията е посочен изпълнителният размер. Това е най-големият или най-малкият размер на габарита с едно отклонение на толеранса, насочено към „тялото“ на габарита. На чертежа на телбода е поставен най-малкият ограничаващ размер с положително отклонение, за тапата и контролния габарит - най-големият им пределен размер с отрицателно отклонение.

Граничните размери на калибрите се изчисляват по следните формули:

за корк -

за скоби -

за контрол -

5. ИЗМЕРНИ ВЕРИГИ

Веригата с размери е набор от измерения, които образуват затворен цикъл и участват пряко в решаването на проблема. За да се обозначат решенията на проблемите за осигуряване на точността на размерните вериги, най-удобно е да се представят графично под формата на затворен цикъл. Например, на фигури 5.1, а и 5.2 са показани скици на най-простата част и монтажна единица, а на фигури 5.1, b и 5.2, b - изображение на размерни вериги, състоящи се от дължините на неговите елементи.

Фигура 5.1.

Размерите, включени във веригата, се наричат ​​съставни връзки или просто връзки и най-често се посочват главни буквиРуска азбука с индекси. Понякога се използват малки букви от гръцката азбука, с изключение на буквите α, β, ε, λ, ω, ξ.

Фигура 5.2.

В размерната верига винаги се подчертава една връзка, която се нарича затваряща връзка, а при решаване на някои задачи - първоначалната. Затварящата връзка е размерът (връзката), получен последен в процеса на обработка на детайл или сглобяване на подвъзел. На фигура 5.2, където е показана връзка с процеп, самата междина S ще се затваря. Затварящата връзка обикновено се обозначава с буква с индекс Δ, т.е. на фигура 5.2, b, вместо обозначението B 3 трябва да се изпише B Δ. За подробностите, показани на фигура 5.1, и въпросът може да бъде разрешен по два начина. Ако последователно обработвате размерите A 2 и A 1, тогава връзката A 3 ще бъде затварящата връзка и ако първо получите дължината A 3, а след това обработите A 2, тогава затварящата връзка вече ще бъде A 1. Съставните връзки на размерната верига и затварящата връзка са свързани помежду си чрез важна закономерност, която ви позволява да разделите съставните връзки на нарастващи и намаляващи.

Нарастваща връзка в размерната верига е тази, която се увеличава с размера на затварящата връзка. Намаляващата връзка ще бъде тази, с нарастването на която затварящата връзка намалява. Така че на фигура 5.3. връзка A1 - нарастваща, а връзките A2, A3, A4 ще бъдат намаляващи.

Фигура 5.3.

Съответно стрелките се поставят над обозначенията на размера: за увеличаване (A1) тя е насочена надясно, а за намаляване (A2 - A4) - наляво (Фигура 5.3, b).

5.1. Класификация на веригата с размери

В зависимост от квалификационните характеристики размерните вериги са разделени на няколко типа.

На място в продукта, те могат да бъдат подчаст и монтаж. Ако затвореният контур включва размерите само на една част, тогава такава верига се нарича верига за детайли (фигура 5.1), ако са включени размерите на няколко части, тогава веригата за монтаж (фигури 5.2 и 5.3).

Според областта на приложение веригите се подразделят на проектни, технологични и измервателни. Дизайнерските вериги с размери решават проблема с осигуряването на точност в дизайна и установяват връзка между размерите на частите в продукта. Фигура 5.2, а показва елементарна верига с размери на монтажа, решаване на проблемаосигуряване на точността на чифтосване на две части, а на фигура 5.3, а - четири части.

Технологичните вериги с размери решават проблема с осигуряването на точност при производството на части различни етапитехнологичен процес.

Измервателните вериги с размери решават проблема с осигуряването на точност при измерване. Те установяват връзки между връзките, които влияят на точността на измерването. При измерване уредът за измерване заедно със спомагателните елементи образуват измервателна размерна верига, където затварящото звено е размерът на измервания елемент на детайла.

В зависимост от местоположението на връзките размерните вериги се делят на линейни, ъглови, плоски и пространствени. Размерите на веригата, чиито връзки са линейни, се наричат ​​линейни. В такива вериги връзките са разположени на успоредни прави линии. В вериги с ъглови размери връзките са ъглови размери, чиито отклонения могат да бъдат посочени в линейни величини, свързани с условната дължина, или в градуси (радиани). В плоска размерна верига връзките са разположени произволно в една или повече успоредни равнини. В пространствената верига връзките са разположени произволно, т.е. не успоредни един на друг и разположени в неуспоредни равнини.

5.2. Основни връзки на размерните вериги

Веригата с размери винаги е затворена. Въз основа на това свойство е установена връзка, която свързва номиналните размери на връзките. За вериги с плоски размери при номинални стойности тази зависимост се изразява с формулата:

, (5.1)

където m и n са съответно броят на нарастващите и намаляващи връзки.

За да определите зависимостта, която свързва допуските на връзките в размерната верига, първо трябва да определите граничните стойности на оригиналната връзка. Очевидно те ще:

, (5.2)

, (5.3)

Ако извадим стойностите на А Δmax и А Δmin, т.е. съгласно формули 5.2 и 5.3 и като се има предвид, че разликата в граничните стойности не е нищо повече от толеранс, изразът ще се окаже:

.

И накрая, можете да получите:

. (5.4)

От тази формула може да се види, че стойността на толеранса на затварящата връзка е равна на сумата от допуските на съставните връзки. Следователно, за да се осигури най-голяма точност на затварящата връзка, размерната верига трябва да се състои от възможно най-малък брой връзки, т.е. трябва да се спазва принципът на най-късата размерна верига.

Ако последователно извадим от изразите по формули 5.2 и 5.3 израза по формула 5.1, тогава ще се получат зависимостите, според които се определят горната и долната граница на отклоненията на изходната връзка.

, (5.5)

, (5.6)

където E s и E i са горната и долната граница на отклоненията на съответните връзки.

Координатата на средата на полето на толеранса на затварящата връзка се изчислява, както следва:

. (5.7)

Стойността на толеранса в съответствие с GOST 25346-89 за повечето от качествата се определя по формулата:

където Т е обозначение на толеранс без позоваване на конкретна система от толеранси и тип размер;

а - броят на толерантните единици, определени за дадено качество;

i е единица за толеранс, зависима от размера.

По отношение на изчисленията на размерната верига, тази формула е най-добре написана в следната форма:

Таблица 5.1

Стойностите на а

Таблица 5.2

аз

5.3. Методи за изчисляване на размерни вериги

5.3.1. Метод на равна толерантност

При изчисляване на верига по метода на равни толеранси се счита, че всички връзки са направени с еднакви допуски, т.е.

TA 1 = TA 2 = TA 3 =… = TA n.

Формула (5.4) в този случай може да бъде представена, както следва:

TA Δ = TA 1 + TA 2 + TA 3 +… + TA n.

Ако допуските са еднакви, тогава формулата TA Δ се записва в следната форма:

. (5.10)

Граничните отклонения се определят, като се вземе предвид вида размер: за женските отклоненията се дават като за основните отвори, за мъжките - като за основните валове, за други - симетрично.

Методът на равните толеранси обаче се използва сравнително рядко, т.е. в случаите, когато всички номинални размери са включени в един размерен диапазон.

5.3.2. Метод на равни допуски

Този метод предполага изпълнението на всички звена на веригата с еднаква точност, т.е. едно качество наведнъж. Това означава, че стойностите на a за всички връзки ще бъдат еднакви, т.е.

Тогава формулата за толеранс (5.4) може да се запише, както следва:

От тази зависимост може да се получи формула за определяне на cp:

. (5.11)

Ако размерната верига съдържа връзки с предварително определени изчисления или стандартни толеранси (например търкалящи лагери), тогава тези толеранси и стойности i се вземат предвид при определяне на cf:

, (5.12)

където TA st е предварително установеният толеранс;

k е броят на връзките с предварително определени допуски.

Според намереното cf от таблицата. 5.2 се избира класът и от таблицата с допуски за номинални размери и определен клас се намират допуските за всички връзки. Граничните отклонения се задават по същия начин, както при метода на равни толеранси.

При изчисляване на веригата по вероятностен метод, cf се определя по формулата:

, (5.13)

където t е рисковият коефициент, определен в зависимост от приетия или установения процент на брак p (табл. 5.3);

λ i 2 - коефициент в зависимост от закона за разпределение на грешките. Най-често разпределението на грешките се взема предвид от закона на Гаус, в този случай λ i 2 = 1/9. Но могат да се използват и други закони за разпространение. Ако разсейването на размерите е близко до закона на Симпсън, тогава λ i 2 = 1/6 и ако естеството на разсейването на размерите е неизвестно, тогава се препоръчва да се вземе законът за еднаква вероятност с λ i 2 = 1/ 3.

Таблица 5.3

Стойности на рискови коефициенти

5.4. Задачи и методи за изчисляване на размерни вериги

В зависимост от изходните данни и точността на звената на размерната верига, както и веригата, за която се определят размерите на веригата, се решават два проблема: директен и обратен.

Директният проблем се решава за определяне на допуските и максималните отклонения на компонентните звена според дадените номинални стойности на всички размери на веригата и максималните отклонения на оригиналното (затварящо) звено.

При решаване на обратната задача се определят номиналният размер, толерансът и максималните отклонения на оригиналната връзка (затварящата) връзка според дадените номинални стойности, допуски и максимални отклонения на съставните звена.

Има няколко метода за решаване на директната и обратната задача при условия на пълна и непълна взаимозаменяемост. Най-често срещаните методи са:

максимум - минимум;

вероятностен;

групова взаимозаменяемост;

регулиране;

обработка и обработка на фуги.

Освен това само един метод осигурява пълна взаимозаменяемост: максимум - минимум, следователно има друго име - методът на пълна взаимозаменяемост.

5.4.1. Максимум - минимален метод (пълна взаимозаменяемост)

Методът максимум-минимум осигурява точността на затварящата връзка за всяка комбинация от размери на съставните връзки. Предполага се, че дори и при най-неблагоприятните комбинации от размери на връзките (всички увеличаващи се връзки имат най-високи стойности, а всички намаляващи са най-малките или обратно) ще бъде осигурена пълна взаимозаменяемост. Следователно този метод понякога се нарича метод на пълна взаимозаменяемост.

В зависимост от целта могат да се решават както директни, така и обратни задачи и може да се приложи методът на равни или равни допуски.

5.4.2. Вероятностен метод

При изчисляване на вериги с размери по вероятностен метод, толерансите на размерите на съставните връзки могат да бъдат значително разширени. Това се дължи на факта, че в повечето случаи размерите на затварящата връзка са подчинени на закона за нормално разпределение на грешките, при който рискът от получаване на брак при сглобяване на единица (0,27%) води до значително разширяване на толеранси на съставните връзки.

Изчисляването на размерните вериги чрез вероятностен метод значително намалява разходите за производство на части, поради което е препоръчително да се използва в условия на мащабно и масово производство.

5.4.3. Метод на групова взаимозаменяемост (селективно сглобяване)

Този метод се използва главно за получаване на сглобки с малки допуски от броя на частите, чиито съвпадащи елементи са направени според относително големи допуски. За прилагане на метода се задават увеличени толеранси за размерите, които образуват веригата с размери. След това според тези допуски се изработват части, които задължително се измерват и разпределят отделни групипо действителен размер. Може да има няколко такива групи и няколко десетки, например в лагерната индустрия, техният брой достига 50. Сглобяването на възли се извършва от части с размерите на една конкретна група.

Основното предимство на метода се крие в получаването на висока точност на съединенията при използване на разширени толеранси, т.е. производство на части с по-ниска прецизност. Това позволява по-икономично производство, отколкото при обработка с по-строги допуски.

Недостатъците на груповата взаимозаменяемост включват: въвеждането на 100% измерване на частите; необходимостта от допълнителни производствени площи и контейнери за настаняване на групи от части; по-строги изисквания за точността на формата на частите в рамките на една размерна група.

5.4.4. Метод на регулиране

Този метод се използва на етапа на проектиране чрез промяна (настройка) на една от връзките, която се нарича компенсаторна. Компенсаторите обикновено са връзките, които са конструктивно изпълнени под формата на уплътнения, ограничители, клинове, резбови двойки и др. В този случай останалите връзки във веригата се обработват до относително големи допуски.

Предимството на метода е способността относително лесно да се гарантира точността на затварящата връзка. Компенсационните връзки (обикновено дистанционери) са предварително изработени в различни размери и след това могат лесно да бъдат съпоставени по време на монтажа.

Недостатъкът на този метод е необходимостта допълнителна работаза монтаж, избор или настройка на компенсаторни фуги. Освен това, ако разширителните фуги са направени под формата на клинове или регулиращи винтове, те самите изискват допълнителни крепежни елементи, тъй като по време на работа компенсаторните фуги могат да отслабнат и да се изместят.

5.4.5. Метод на обработка на прилягане и фуги

Методът на монтаж се използва главно в единично и дребномащабно производство. Така например леглата на металорежещи машини в водачи, преди да се монтират движещи се части върху тях, се обработват допълнително (най-често чрез остъргване), а след това се проверява степента на сцепление на съвпадащите повърхности "с боя".

Двойките плунжери за дизелови горивни помпи трябва да имат хлабина в съединението в рамките на 0,4 - 2 микрона. Почти невъзможно е да се осигури такава малка празнина чрез просто подбор на части. Следователно частите на двойките бутала са предварително подбрани, така че да са свързани частично, дори не по цялата им дължина. След това на специални машини те се търкат един срещу друг с помощта на шпакловки, докато се извърши чифтосването по цялата дължина.

Библиографски указател

..., "вода" и др. не са съществени, като "първични елементи" древногръцкифилософия (вж. Елементи) по-скоро функционална. В генетичното ... в заглавието "Трактат ...". но дословнопревод„Вярващото съзнание“ ще бъде въведено в преводХристиянинът е чужд на текста...

Превод от английски Дизайн © Design LLC & quot Издателство ACT & quot 2004

документ

Но истински. Думата ουδέν, или ούδ-είς, дословно"нищо" означава, че нещо... студент по психология. Следва дословнопреводот рускоезичния труд на В. Пото ... Климент Александрийски, Синезий и Ориген, древногръцкипоети, както и гностици...

Характеристики на древногръцката митология на митологичното мислене за c нови цикли от митове

документ

До известното ни време произв. древногръцкилитература. Съдържащ огромно количество .... Цитат от Б. за истината ( дословнопревод): „Човешкият ум няма да се вълнува...

Основата на нашата вяра

документ

Звучи така: „И Словото стана плът“. V дословнопреводС древногръцкизвучи така: "Кай о логов... или" и двете "- прибл. превод. 65 дословнопреводС древногръцкизвучи така: „Този, определен от съвета ...

За извършване на операции по технически контрол в условията на масово и широкомащабно производство се използват широко контролни инструменти под формата на калибри.

Калибри- това са тела или устройства, предназначени да проверяват съответствието на размерите на продуктите или тяхната конфигурация с установените допуски. Най-често се използват за определяне на пригодността на части с точност от 6 ... 18 степени, както и в устройства за активно управление, работещи на принципа на "падащ габарит".

С помощта на пределни габарити не се определя числовата стойност на контролирания параметър, а се изяснява дали този параметър надхвърля граничните стойности или е между две допустими.

По време на проверката частта се счита за подходяща, ако проходната страна на габарита (PR), под действието на сила, приблизително равна на масата на калибъра, преминава, а непроходната страна на габарита (НЕ) не преминава преминете през проверяваната повърхност на детайла. Ако ПР не мине, частта се класифицира като дефектна с поправим брак. Ако НЕ МИНЕ, артикулът се счита за дефектен с непоправим дефект.

Видовете гладки измервателни уреди за цилиндрични отвори и валове са установени от GOST 24851-81. В системата ISO гладките калибри са стандартизирани от ISO-R1938-1971.

Стандартът предвижда следните измервателни уреди за гладки валове и свързани с тях контролни габарити:

PR - проходен габарит-щапел;

НЕ - забранен габарит-щапел;

К-ПР - габарит за контролен проход за нов гладък габарит;

K-NOT - контролен габарит без преминаване за нов гладък габарит на щапелите;

K-I - контролен габарит за следене на износването на гладка проходна габаритна скоба.

За контрол на дупките са предвидени следното:

ПР - щепселен габарит;

НЕ - забранен габарит.

Ориз. 2.43.

Габаритни тапи за проверка на дупки.

Прилагат се тапи за габаритни ограничители различни дизайни(GOST 14807 - 69 ... GOST 14827 - 69). Те включват: двустранни тапи с цилиндрични вложки (фиг. 2.43, а) и с вложки със заострен остов (фиг. 2.43, b, c), тапи с цилиндрични дюзи (фиг. 2.43, d), пълни тапи (фиг. 2.43, e, f), тапите са непълни (виж фиг. 2.43, d), едностранните листови тапи (фиг. 2.43, g), шайбите са непълни и шайбите са пълни (фиг. 2.43, h) .

Ориз. 2.44.

Предпочитани са едностранните ограничителни габарити. Те намаляват времето за проверка и разхода на материали.

Уред за проверка на вала.

Използват се скоби за ограничен и регулируем калибър (GOST 18358-93 - GOST 18369-93). Ограничаващите скоби за габарит включват: едностранни листови скоби (фиг. 2.44, а) и двустранни; щамповани едностранни скоби (фиг. 2.44, б), двустранни (фиг. 2.44, в) и едностранни с дръжка (фиг. 2.44, г).

Регулируемите скоби за габарит (фиг. 2.45) ви позволяват да компенсирате износването и могат да се регулират до различни размери, свързани с определени интервали. Въпреки това, в сравнение с нерегулируемите скоби, те имат по-малка точност и надеждност и обикновено се използват за контрол на размери с допуски не повече от 8 степен на точност.

Ориз. 2.45.

По предназначение пределните калибри се подразделят на работни, приемни и контролни.

Работни габарити са предназначени да контролират частите по време на тяхното производство. Използват се от оператори и регулатори на оборудване, както и инспектори на отдела за контрол на качеството на производителя.

Получаващи габарити използва се за приемане на части от представители на клиента.

Използвайте контролни габарити (K-I), които имат формата на шайби (виж фиг. 2.43, h). Въпреки малкия толеранс на контролните габарити, те все още нарушават установените полета на толеранс за производството и износването на работните калибри, следователно вместо тях е препоръчително, ако е възможно, да се използват габаритни блокове или универсални измервателни устройства.

Вложките и дюзите за габаритни тапи са изработени от стомани X в съответствие с GOST 5950-2000 или ШХ-15 в съответствие с GOST 801-78. Разрешено е производството на вложки и дюзи от стомани U10A или U12A за всички видове калибри, с изключение на непълни калибърни тапи, получени чрез щамповане, както и от стомана 15 или 20 за калибри с диаметър над 10 mm.

При производството на части от калибри с работна повърхност от карбуризирана стомана 15 или 20 дебелината на карбуризиращия слой трябва да бъде най-малко 0,5 mm. Работните повърхности, както и повърхностите на входните и изходните фаски (затъпения) на всички видове габаритни щепсели с размери 1 ... 100 mm (с изключение на листови и непълни габаритни тапи) са хромирани или други износени -полага се устойчиво покритие.

Твърдост на работните повърхности и повърхностите на входните и изходните фаски на хромирания щепсел - HRC3

57 ... 65. Параметрите на грапавостта на работните повърхности трябва да бъдат в диапазона от Ra 0,04 ... 0,32 микрона, в зависимост от вида на калибъра, точността на контролирания параметър на продукта и неговия размер.

За да се увеличи устойчивостта на износване и да се намалят разходите в производствените условия, често се използват калибри с вложки и дюзи, изработени от карбидни материали (GOST 16775 - 93 - GOST 16780 - 71). Устойчивостта на износване на такива калибри е 50 ... 150 пъти по-висока в сравнение с износоустойчивостта на хромираните калибри с увеличение на цената на калибрите с 3 ... 5 пъти.

Ориз. 2.46.

Техническите изисквания за гладки нерегулируеми калибри са установени от GOST 2015 - 84.

Маркировката на калибъра осигурява номиналния размер на частта, за която е предназначен калибърът, буквеното обозначение на полето на толеранса на продукта, числовите стойности на максималните отклонения на продукта в милиметри (при работни калибри), вида на калибъра (например PR, NOT, KI) и търговската марка на производителя - la. На фиг. 2.46 са представени скици на габарит на щепсела (GOST 14810 - 69), габарит за телбод (GOST 18360 - 93) и габарит за контролна шайба, показващ маркировката на типа, изпълнителните размери, точността на формата и грапавостта на работните повърхности.

Тези калибри (фиг. 2.47) представляват специална група. Конструктивно те са стъпаловидни плочи от една или друга форма. GOST 2534 - 77 предвижда видове калибри с диапазон от размери

1 ... 500 mm 11 ... 18 степени на точност. Калибрите определят пригодността на продукта чрез наличието на празнина между съответните равнини на калибъра и продукта. Вместо преминаващи и непреминаващи страни, тези калибри имат страни, съответстващи на най-големия (B) и най-малкия (M) гранични размери на продукта.

Основните методи за контрол са следните методи: светлинен процеп, или в светлината, натискане, докосване, чрез рискове.

Контролите зависят от избрания метод:

Габарити за контрол на хлабината (фиг. 2.47, a, b, c);

Датчици за управление по метода на натискане (виж фиг. 2.47, d, e, f);

Датчици за контрол по метода на докосване (фиг. 2.47, g, h);

Датчици за контрол на риска (фиг. 2.47, и, k).

Калибрите, използващи метода на клирънс, контролират толерансите от най-малко 0,04 ... 0,06 mm. Минималните допуски за продукти, контролирани от габаритни щанги, са 0,03 mm, докато тези, контролирани с докосване, са 0,01 mm.

Ориз. 2.47.

Ориз. 2.48.

Ограничаващите ISO калибри за дълбочини и височини не са стандартизирани.

Конусни габарити.

Проверката на външните конуси се извършва с конусни втулки, а проверката на вътрешните конуси се извършва с конусни габарити. GOST 24932 - 81 установява видовете и вариантите на габарити за гладки конуси с отделно нормиране на всеки тип толеранс с диаметри в даден участък до 200 mm, конус от 1: 3 до 1:50, допуски на диаметри 6 ... 12 степени, допуски на ъгли на конусите 4 ... 9 степени на точност. Някои представители на конусните калибри са показани на фиг. 2.48.

Примери за обозначение :

втулка калибър 40 от 4-та и 5-та степен на точност - "Втулка 40 AT4, GOST 20305 - 94";

контролен габарит-щепсел 60 от 6-та и 7-ма степен на точност - "Корк 60-K AT6, GOST 20305 - 94".

Уреди за контрол на местоположението на повърхностите.

Допуските, методологията за изчисляване на изпълнителните размери и общите инструкции за използването на габарити за контрол на местоположението на повърхностите са установени от GOST 16085 - 80.

Прилага се за габарити с единична конструкция, предназначени да контролират повърхности (техните оси или равнини на симетрия) със зависими отклонения на положението, както и да контролират праволинейността на оста с зависим толеранс на формата.

Измервателните повърхности на позициониращите уреди са състав от елементи, които възпроизвеждат набор от повърхности на съвпадащи части.

В този случай размерите на отделните измервателни повърхности се изработват според най-неблагоприятния размер за монтаж (според границата на потока), като тяхното относително положение или местоположение спрямо основния елемент се поддържа с много висока точност според номинала размери, посочени в чертежа на продукта.

Калибри за контрол на точността на цилиндрични резби.

С помощта на габарити се използват сложни и диференцирани (елементно) методи. Сложният метод се използва за резбовани части, чийто среден толеранс на диаметъра е кумулативен. Той се основава на едновременното управление на средния диаметър (d2 (D2)), стъпка (P), половината от ъгъла на профила (a / 2), както и вътрешния (d, (D,)) и външния (d (D)) диаметри на резбата чрез сравнение на действителния контур на резбовата част с ограничаващите.

С диференциран метод на контрол, вътрешният и външният d диаметър, стъпката P и половината ъгъл на профила a / 2 се проверяват отделно с помощта на конвенционални гладки габарити и шаблони.

Всички видове калибри и противокалибри (общо 37 вида) за цилиндрични резби (метрични, трапецовидни, тръбни и упорни) се определят от GOST 24939 - 81. Проектните размери на резбовите калибри и техните елементи се регулират от GOST 18465-73 и ГОСТ 18466 - 73.

Комплектът резбови габарити включва работещи гладки и резбови габарити и безнакрайници, габарити и контрагамери (KPR, PR, KPR-NE, KNE-PR, KNE-NE, KI-NE, U-NE, U-PR) за проверка и настройка (монтаж) работещи резбови скоби и пръстени.

Обозначение (тип номер) на някои калибри съгласно GOST 24997-81:

PR (1) - габарит на пръстена на резбата нерегулиран;

KPR-PR (2) - контролен отвор с резба с габарит за нов нерегулируем габаритен пръстен с резба;

KNE-NOT (3) - габаритна тапа с резба за управление без проход за нов нерегулиран габаритен пръстен с проходна резба;

PR (4) - регулируем габарит на пръстена с резба;

PR (7) - калибър втулка с резба;

U-PR (8) - габарит на щепсела с резба за резбови проходни скоби.

Уредите за преминаване на резбата трябва да бъдат завинтени към изпитваната резба. Възможността за завинтване на манометъра с гайката означава, че дадените средни и външни диаметри на резбата на гайката не надхвърлят установените най-малки гранични размери.

Маркирането на габарита на резбата предвижда прилагането на обозначението на резбата, полето на толеранс на резбата, обозначението на калибъра (например PR), търговската марка на производителя, а на габаритите с лява резба - буквите "Ш “ се добавят.

Върху калибри, използвани за собствените нужди на производителя, търговската марка може да не се прилага.

Номиналният стъпка на резбата (или броят на резбите на инч) се определя с помощта на шаблони за резба (резбомери) (фиг. 2.49, а). В съответствие с TU 2-034-228 - 87 шаблоните за резби се произвеждат в комплекти за метрични резби с стъпка от 0,4 до 6 mm включително (20 шаблона) и за инчови резби с резби на инч от 28 до 4 включително (17 шаблона ) ...

При нанасяне на шаблон върху профила на резбата (фиг. 2.49, б) трябва да се използва най-голямата му дължина, тъй като това повишава точността на определяне на стъпката.

Сложни измервателни уреди.

Точността на размерите, формата и положението на повърхностите за части с правоъгълни шлици, като правило, се контролира от сложни габарити (GOST 24959-81, GOST 24960-81): шлицовите втулки се проверяват с щепсели и шлицови валове - с пръстеномери.

Ориз. 2.49. Шаблони с резба (резомери): а - комплект; б - принцип на управление

Ориз. 2,50. Датчици-сонди (a) и контрол със сонди (b, c)

Ако е необходимо, извършете контрол по елемент на центриращите и нецентриращите диаметри, ширината на вдлъбнатините и шлиците със специални гладки габарити в съответствие с GOST 24961-81 - GOST 24968-81.

Обозначението на калибъра се състои от името на калибъра („щепсел“ или „пръстен“), номера на типа калибър, обозначението на шлицовата втулка на вала, за който е предназначен дадения калибър, степента на точност на калибър и обозначението на стандарта.

Примери за обозначение :

габарит на пръстена от 1-ви тип от 4-та степен на точност за вала 50x2x9d съгласно GOST 6033 - 80- "Пръстен 1-50x2x9g / 4, GOST 24969 - 81";

сложни габаритни тапи от 5-ти тип на 4-та степен на точност за шлицова втулка 50x2x9N в съответствие с GOST 6033 - 80- "Щекер 5-50x 2 x 9H / 4 GOST 24969-81".

Датчици-сонди.

Това са нормални габарити за проверка на пролуката между повърхностите (фиг. 2.50). Щипците са плочи с успоредни измервателни равнини. В съответствие с TU 2-034-0221197 - 91, щупите се произвеждат с дължини от 100 и 200 mm. Щипките с дължина от 100 mm могат да се произвеждат в отделни вложки и комплекти (четири номера), включително следните номинални размери на вложките:

комплект No 1 (9 сонди) - с дебелина от 0,02 до 0,1 mm с градация на всеки 0,01 mm;

комплект No2 (17 сонди) - с дебелина от 0,02 до 0,5 мм;

комплект No3 (10 сонди) - с дебелина от 0,055 до 1 мм с градация на всеки 0,05 мм;

комплект No4 (10 сонди) - с дебелина от 0,1 до 1 мм с градуировка 0,1 мм.

При използване на писалки се използва или един от тях, или се подреждат две или повече игла, за да се зададе необходимата дебелина.

Допустимите отклонения на дебелината на новите щупи варират от 5 до 15 микрона, в зависимост от тяхната номинална дебелина. При използване на набор от сонди грешката на управлението се увеличава.