armée russe au début des années 90 hérité de armée soviétique environ 15 millions de tonnes de missiles et de munitions stockées dans 180 arsenaux, bases et entrepôts, qui souvent ne fournissent pas des conditions de stockage standard. L'accumulation de stocks aussi gigantesques était due au retrait d'un nombre important de munitions des groupes troupes soviétiquesà l'étranger, de certaines des anciennes républiques soviétiques - un volume total d'environ 3 millions de tonnes. De plus, l'industrie de l'URSS, jusqu'à l'effondrement du pays, produisait en moyenne 1 à 1,2 million de tonnes de missiles et de munitions par an. Les stocks de mobilisation de missiles et de munitions étaient traditionnellement stockés loin des frontières de l'URSS, à l'arrière des premier et deuxième échelons stratégiques du groupement des forces soviétiques, c'est-à-dire principalement sur le territoire de la Russie.
Les années ont passé, des millions de tonnes de missiles et de munitions ont dépassé toutes les périodes de stockage autorisées et sont devenues une menace sérieuse pour la vie et la santé des personnes, l'intégrité des infrastructures. Dans les arsenaux, les bases et les entrepôts grand nombre missiles et munitions accumulés dans des zones ouvertes.
Programmes cibles fédéraux « Utilisation industrielle des armes et équipement militaire 2005-2010 "et" La restructuration des stocks de missiles, de munitions et de matériaux explosifs, amenant le système de stockage et d'exploitation dans un état de sécurité contre les explosions et les incendies pour 2005-2010 "a contribué à un certain soulagement du problème, mais ne l'a pas résolu radicalement . Le programme d'élimination a fixé les objectifs suivants : réduction des risques d'explosion, de toxicité et d'irradiation des installations de stockage et d'élimination des armes ; la création d'un plan à long terme pour l'utilisation industrielle des armes équilibré en termes de temps, de ressources et de capacités ; une réduction de 70 % du coût de stockage des équipements militaires excédentaires, une diminution du niveau de rayonnement, d'explosion et de risque d'incendie dans les lieux où sont stockés les armes et les équipements militaires ; réduire la menace de catastrophes causées par l'homme et d'actes terroristes dans les installations de stockage d'éléments explosifs, toxiques et radioactifs d'armes et d'équipements militaires ; prévention des dommages potentiels d'un montant d'environ 30,0 milliards de roubles.
Néanmoins, au début de 2010, plus de 8 millions de tonnes de missiles et de munitions restaient dans les réserves des forces armées de la Fédération de Russie, dont environ 6,5 millions de tonnes étaient soit reconnues comme techniquement inadaptées, soit étaient destinées à des systèmes qui avaient déjà été retiré du service de l'armée.
Pendant ce temps, selon les calculs de l'état-major général et des spécialistes des agences logistiques, afin d'assurer l'entraînement opérationnel et de combat, pour accomplir les tâches comme prévu, les forces armées de la Fédération de Russie d'un nouveau look doivent contenir jusqu'à 2 millions de tonnes de missiles et de munitions, avec une consommation annuelle de missiles et de munitions au cours de l'entraînement opérationnel et au combat pouvant atteindre 100 000 tonnes.
Le 13 décembre 2012, une réunion du vice-ministre de la Défense s'est tenue au club de presse des observateurs militaires relevant du ministère russe de la Défense. Fédération Russe Général de l'armée Dmitri Vitalievich Boulgakov avec des représentants des principaux médias russes. Au cours de la réunion, ils ont discuté de l'élimination des munitions périmées. Comme l'a noté Dmitry Boulgakov, en 2010-2012, la tâche de détruire les munitions inutilisables et les plus dangereuses a été pratiquement achevée. Plus de 4,6 millions de tonnes ont été utilisées, dont 3,4 millions de tonnes ont été éliminées par explosion. La destruction de munitions par la méthode de la détonation a été réalisée en 2010-2012 à 65 portées de districts militaires par 255 groupes d'opérations de dynamitage. 12,6 mille militaires et 1,7 mille unités d'équipement ont été impliqués dans les travaux. Le vice-ministre de la Défense de la Fédération de Russie a souligné qu'en 2012, le ministère russe de la Défense avait achevé la destruction des munitions par détonation. Les unités impliquées dans ces activités ont été renvoyées à leurs points de déploiement permanents et démantelées. L'élimination ultérieure des munitions n'est prévue que de manière industrielle.
Selon lui, cela est dû au fait que l'industrie a eu des propositions productives pour l'élimination du volume restant de munitions obsolètes. Les entreprises sont prêtes à développer leurs capacités, à investir des fonds importants dans des actifs de production et à répondre aux normes internationales dans le domaine du recyclage.
Au 1er janvier 2013, la présence de munitions dans les forces armées de la Fédération de Russie était de 3,7 millions de tonnes, dont 1,1 million de tonnes sont inutilisables. 150 000 tonnes d'entre eux doivent être transférés dans le cadre de contrats d'État aux entreprises participant à la mise en œuvre du programme cible fédéral "Utilisation industrielle d'armes et d'équipements militaires pour 2011-2015 et pour la période jusqu'en 2020", ce qui permettra de charger leurs capacités de production de 100 %. 100 000 tonnes supplémentaires par les entreprises seront exportées des arsenaux dans le cadre des contrats déjà conclus en 2011 et 2012. Les attributions de l'ordonnance de défense de l'État sont placées à la fois en fonction des résultats de la vente aux enchères et auprès des seuls exécuteurs testamentaires déterminés par les ordonnances du gouvernement de la Fédération de Russie. 18 marchés publics ont déjà été conclus. 11 autres sont en préparation. Ainsi, il est prévu d'éliminer encore 750 000 tonnes de munitions obsolètes. Dans les arsenaux du ministère russe de la Défense, 100 000 tonnes de munitions, 20 000 tonnes de poudre à canon et des cartouches pour petites armes seront détruits dans des fours et des sites spécialisés.
En outre, selon le général de l'armée Dmitri Boulgakov, un mécanisme de partenariat public-privé avec des entreprises commerciales est en cours d'élaboration, qui, comme prévu, fonctionnera sur les fonds de production des arsenaux à démanteler et avec l'utilisation de complexes mobiles sur le territoire des arsenaux ou des terrains d'entraînement. Selon les représentants de l'industrie, la question de la location de complexes d'utilisation de munitions mobiles à des entreprises de fabrication étrangères est à l'étude. Cette option serait la plus rationnelle, car la tâche d'élimination massive des munitions sur les sites de stockage est une tâche ponctuelle et doit être résolue dans les plus brefs délais. Pour mettre en œuvre ce dispositif, des évolutions sont en cours de préparation dans cadre législatif et dans les règlements départementaux.
Dans le même temps, le ministère russe de la Défense se verra confier des fonctions uniquement pour l'expédition, la livraison et le déchargement des munitions. Aux arsenaux, a souligné le général de l'armée Dmitri Boulgakov, les travaux de démantèlement des munitions seront effectués par le personnel civil de l'atelier. Les militaires de garde pour les travaux de démantèlement n'étaient pas autorisés et ne le seront pas. Ils sont prévus pour n'intervenir que pour le chargement et le déchargement des munitions.
Les travaux d'élimination des munitions seront menés simultanément au développement à grande échelle des systèmes de stockage de munitions, pour lesquels le programme cible départemental « Amélioration des infrastructures de stockage et d'exploitation des missiles, des munitions et des matières explosives pour 2012-2014 » a été approuvé. Selon le vice-ministre de la Défense, la construction de deux arsenaux modernesà Mozdok et Kedrovka est presque achevé cette année. En 2013, les zones techniques de sept autres arsenaux seront mises en service clé en main. "En général, d'ici le 1er janvier 2015, il est prévu de mettre en service les 15 arsenaux", a déclaré Boulgakov. - Nouveaux états de stockage approuvés. Ils emploieront et travailleront environ 400 personnes chacun. La structure organisationnelle et du personnel différera en fonction des spécificités des munitions stockées. L'entretien des munitions et des équipements sera assuré par des officiers et des militaires sous contrat. La protection des objets relève exclusivement des tiers civils. » Selon le général de l'armée Boulgakov, les nouveaux arsenaux sont équipés des systèmes de sécurité les plus modernes, d'un contrôle et d'une comptabilité automatisés et de la maintenance des paramètres de stockage spécifiés.
Interrogé sur l'entretien armes modernes et du matériel militaire, y compris les munitions fournies aux troupes, le vice-ministre de la Défense a souligné qu'en nouveau système Les entreprises du complexe militaro-industriel seront responsables du support matériel et technique pendant tout le cycle de vie de leurs produits. Cette approche devient également très pertinente du fait que pour la première fois en Dernièrement l'ordre de défense de l'État pour 2013 prévoit l'achat de nouvelles munitions pour un montant d'environ 4,5 milliards de roubles. « Au niveau militaire, ils ne seront engagés que dans le maintien de l'état opérationnel et des réparations en cours des armes et équipements militaires. Pour cela, il reste des bataillons de réparation et de restauration. Moyenne, révision, avec ou sans modernisation, ainsi que l'utilisation seront effectués par des entreprises industrielles », a déclaré Boulgakov. Ce qui précède s'applique pleinement au système d'exploitation et de maintenance du cycle de vie des missiles et des munitions.
Sur le arsenaux complexes nouvelle construction, des ateliers spécialisés sont prévus pour surveiller et vérifier les paramètres techniques des munitions, préparer l'envoi et la réception de munitions, démanteler les missiles et les munitions, équipés d'équipements modernes de classe mondiale. Au cours des trois prochaines années, dans le cadre de l'amélioration du système de stockage des munitions, il est nécessaire d'effectuer des transports de marchandises de plusieurs millions de tonnes : pour transporter des munitions vers des sites d'élimination, les transférer des installations de stockage liquidées vers de nouveaux arsenaux et recevoir de nouvelles munitions de production de l'industrie. Le vice-ministre de la Défense a noté que tous ces travaux et transports de marchandises ont déjà été planifiés, tous les moyens financiers, humains, matériels et techniques nécessaires ont été mis à leur disposition. Maintenant, il est important de mettre en œuvre toutes les activités sans incident et à temps.
Thomas P. Cullinein, Ph.D.
Professeur, Département de mécanique,
conception industrielle et de production,
Université du Nord-Est, Boston, Massachusetts
James A. Tompkins, Ph.D.
Président de AO Tompkins Partnership, Raleigh, Caroline du Nord
introduction
Un élément essentiel pour tout moderne entreprise de fabrication est la capacité de minimiser les coûts. Il est important de livrer les matières premières, les produits ou les sous-ensembles pour le processus de fabrication à temps afin de minimiser le coût du déplacement des stocks ou de l'utilisation d'un espace de stockage coûteux. Des fonctions de stockage en entrepôt bien organisées pour les matières premières, les produits semi-finis et les produits finis sont des activités très importantes qui soutiennent la production. Ils sont principalement conçus pour protéger le système de production des effets négatifs en cas de conditions imprévisibles des fournisseurs, des employés ou du marché. Le stockage en entrepôt des matières premières protège le système de production d'une situation où, en raison du manque de matières premières, il est impossible de produire les produits commandés.
Le stockage en entrepôt des produits semi-finis (composants et ensembles) protège contre les conséquences des pannes des machines et des mécanismes, des interruptions de production et du manque de personnel nécessaire. En stock produits finis les produits finis sont stockés, il sert en quelque sorte de tampon entre le système de production et le client.
Traditionnellement, l'entreposage de fabrication a été considéré comme des frais généraux plutôt que comme une augmentation de la rentabilité d'une entreprise de fabrication. Il fut un temps où les responsables de production percevaient souvent les entrepôts comme un élément nécessaire mais insignifiant du système de production. Cependant, à mesure que les entrepôts de production devenaient des goulots d'étranglement dans le système de production, une plus grande attention a été accordée à une planification et à une gestion appropriées. Aujourd'hui, l'entreposage industriel est généralement considéré comme un élément important du système de production.
Voici les principales fonctions de l'entreposage dans le secteur manufacturier :
Réception des matières premières,
Stockage des matières premières,
Acquisition de matières premières,
Transfert de matières premières,
Réception de produits semi-finis,
Stockage de produits semi-finis,
Acquisition de produits semi-finis,
Transfert de produits semi-finis,
Réception des produits finis,
Stockage des produits finis,
Sélection de produits finis,
Expédition des produits finis.
Les quatre premières fonctions définissent le magasin de matières premières. Les fonctions 5 à 8 représentent le dépanneur. Les quatre dernières fonctions concernent le magasin de produits finis. Dans de nombreuses entreprises de fabrication dynamiques, il n'est pas rare que des composants et des assemblages ou des produits provenant du vendeur entrent dans le système de production via l'acceptation de produits semi-finis. Dans certaines entreprises, chaque pièce de leur produit est construite et assemblée par des sous-traitants. Dans une telle situation, les produits peuvent entrer dans le système via l'acceptation des produits finis, recevoir un autocollant et aller au stockage, en attendant d'être expédiés au client. Cependant, généralement, les matières premières entrent dans le système et sont déposées dans un entrepôt de matières premières en attente de traitement. Les matières premières sont généralement prélevées et converties en stocks de produits semi-finis, qui sont cycliquement déplacés entre les opérations de production et l'entrepôt de produits semi-finis jusqu'à ce que l'unité (assemblage) soit fabriquée. Après cela, l'unité (unité) arrive à l'entrepôt de produits finis et, comme les autres produits finis, attend l'expédition au client.
Ce chapitre n'essaie pas de reproduire les sujets d'entreposage traités dans d'autres parties de ce guide. Par conséquent, des sujets tels que la planification de la réception, la préparation des commandes, les méthodes de stockage, etc. ne sont pas traités dans ce chapitre. Ce chapitre se concentre uniquement sur les aspects uniques des entrepôts de fabrication, notamment :
Acceptation en entrepôt de production stockage,
Stockage en entrepôt de production, stockage,
Picking en entrepôt de production,
Stockage intégré en entrepôt de production,
Production automatisée intégrée.
Réception en entrepôt de production stockage
Le point de réception des marchandises dans l'entrepôt est le point où la responsabilité ou le contrôle des marchandises est transféré à l'entrepôt. Pour les matières premières, ce transfert de propriété ou de contrôle a lieu dans le service réception et est identique à la réception au magasin de distribution. Cependant, il n'est pas très bien défini lorsque le contrôle des produits semi-finis ou finis est transféré à leur arrivée en entrepôt. Par conséquent, la clé d'un contrôle efficace de stocks de marchandises il y aura une définition claire des procédures de travail qui indiquent spécifiquement où les produits semi-finis appartiennent à l'entrepôt de produits semi-finis et où les produits finis appartiennent à l'entrepôt de produits finis. La ligne de démarcation entre le contrôle de la production et le contrôle de l'entrepôt passe où l'acceptation a lieu. Les mêmes procédures qui sont effectuées lors de l'acceptation des matières premières doivent être appliquées à la fois lors de l'acceptation des produits semi-finis et lors de l'acceptation des produits finis. Lorsqu'ils ne sont pas correctement effectués, le contrôle des stocks et les audits des matériaux ne fournissent pas un soutien rationnel ou efficace au système de production.
Un question supplémentaire qui est liée à l'acceptation dans les entrepôts de production, se réfère principalement aux installations de production pour l'assemblage. Souvent, les niveaux de stock peuvent être réduits si les matériaux d'assemblage sont reçus à temps. Du point de vue de l'acceptation, il est également très important de recevoir les marchandises le plus près possible du lieu de leur utilisation. Cela conduit souvent au désir d'acceptation distribuée. Dans ces circonstances, il est plus économiquement faisable pour le transporteur de se rendre à la plate-forme de réception à proximité du lieu d'utilisation. Un des avantages est qu'il permet au transporteur d'effectuer plusieurs transferts courts de la plate-forme distribuée au point d'utilisation, plutôt que plusieurs transferts longs depuis une prise en charge centralisée. Un autre avantage est que le déplacement du transporteur vers la plate-forme distribuée minimise la manutention des matériaux en usine ; lorsque tous les transporteurs sont déchargés dans une zone de réception centralisée, dans la plupart des cas, cela augmente les activités de manutention des matériaux dans l'usine.
Stockage en entrepôt de production
En théorie, les fonctions de stockage ne devraient pas exister dans les systèmes de production. Au lieu de cela, les matières premières doivent arriver du fournisseur à temps pour être utilisées dans le processus de fabrication. Les ateliers d'usine fonctionnent selon un calendrier de telle sorte qu'il n'y ait pas de produits semi-finis non finis entre les opérations et, dès que les composants et les assemblages sont fabriqués, le client les livre immédiatement. Malheureusement, cette hypothèse théorique de stock zéro ne s'applique pas pour maintenir l'utilisation des machines et de l'équipement et la productivité du travail à un niveau acceptable.
Une vue d'ensemble du cycle de flux de matériaux dans tout système de production révèle que les matériaux arrivent en stock au fur et à mesure qu'ils arrivent en tant que matières premières, les produits semi-finis (pièces) sont stockés encore et encore après chaque opération de traitement et les produits finis arrivent dans le stockage en attente de prélèvement. dans une commande. En effet, alors que les entreprises manufacturières font de leur mieux pour maintenir une demande plus uniforme, un cycle de commande plus prévisible, une qualité plus contrôlable et des vendeurs plus collaboratifs, l'approche juste-à-temps réduit la quantité de matières premières en stockage. Cependant, le stockage des matières premières reste essentiel. De même, à mesure que les volumes de production deviennent plus homogènes, que la fiabilité des équipements augmente et que les temps d'installation sont réduits, l'approche sans inventaire peut réduire le nombre de produits semi-finis en stockage. Cependant, le stockage des produits semi-finis reste indispensable.
L'utilisation de l'espace dans un entrepôt de production de matières premières et un entrepôt de production de produits finis est généralement perçue comme question importante et reçoit l'attention dont il a besoin. Malheureusement, on ne peut pas en dire autant du dépanneur. En raison du coût et de la valeur élevés de l'espace de fabrication et du fait que le stock de produits semi-finis est souvent situé dans la zone de production, cette façon de penser n'est pas seulement fausse ; c'est totalement inacceptable. Il est nécessaire que l'entrepôt des produits semi-finis soit traité de la même manière que tous les autres entrepôts. Il est également important que l'utilisation rationnelle de l'espace et l'utilisation rationnelle des équipements de traitement des matériaux soient utilisées dans les entrepôts de produits semi-finis.
De même, il existe des zones de stockage de production qui n'appartiennent pas aux entrepôts de matières premières, de produits semi-finis ou de produits finis. Ces lieux de stockage (service de contrôle qualité, service d'inspection, etc.) doivent également être soigneusement examinés en termes de bonne utilisation de l'espace. L'utilisation des équipements de stockage présentés dans ce manuel s'applique également à ces zones ainsi qu'aux zones de stockage proprement dites.
Picking dans le stockage de l'entrepôt de production
La tâche consistant à exécuter une commande client en recherchant les articles stockés dans l'entrepôt et en les accumulant pour l'expédition est appelée commandes de prélèvement. Dans la fabrication, la sélection d'unités de stockage dans un entrepôt pour former l'ensemble requis pour le traitement est appelée picking. La préparation de commandes, comme la préparation de commandes, peut être effectuée de trois manières : préparation séquentielle, préparation de lots ou préparation de zones.
Comme son nom l'indique, avec le prélèvement séquentiel, un magasinier se déplace dans un entrepôt de matières premières ou un entrepôt de produits semi-finis, en choisissant des unités de stockage jusqu'à ce qu'il sélectionne toutes les unités qui forment un ensemble. Cette méthode de cueillette prend beaucoup de temps à voyager et utilise mal les ressources en main-d'œuvre. Sauf lors de la sélection de petits kits, la cueillette séquentielle n'est pas acceptable.
La cueillette par lots permet à un préparateur d'assembler plusieurs ensembles en même temps. Avec cette méthode, d'une part, les unités requises sont sélectionnées et, d'autre part, elles sont triées selon des ensembles de production spécifiques. Dans les opérations où une grande variété de produits est produite et un grand nombre de commandes sont prélevées, la sélection par lots est généralement préférée.
Avec le picking zonal, le préparateur est situé dans une zone spécifique de l'entrepôt pour les matières premières ou les produits semi-finis. Chaque préparateur sélectionne ensuite les unités de l'ensemble dans cette zone. Les kits ne sont remplis qu'après qu'un ordre de fabrication a été rempli dans toutes les zones. Tout comme les bons systèmes de préparation de commandes, les systèmes de préparation de commandes au plus juste nécessitent des enregistrements d'inventaire précis et une documentation de préparation de commandes bien planifiée. Le développement d'un système de préparation de commandes doit être réalisé de la même manière que le développement d'un système de préparation de commandes.
Stockage intégré en entrepôt de production
Jusqu'à présent, nous avons parlé des approches traditionnelles du stockage en entrepôt des matières premières, des produits semi-finis et des produits finis. Cependant, la restructuration des fonctions de l'entrepôt de production comme suit crée des opportunités d'innovation.
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Fonctions d'entrepôt de matières premières |
Fonctions de l'entrepôt pour les produits semi-finis |
Fonctions du magasin de produits finis |
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Ensemble complet |
Ensemble complet |
Sélectionnez votre commande |
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Remettre |
Remettre |
Bateau |
Tableau 3.1 : Fonctions des trois entrepôts de production
Il ressort clairement du tableau 3.1 que les fonctions des trois entrepôts de production sont fondamentalement les mêmes. Discutons des observations suivantes :
L'entrepôt de matières premières, l'entrepôt de produits semi-finis et l'entrepôt de produits finis relèvent généralement de divers départements de l'entreprise de fabrication. L'entrepôt de matières premières relève du service des achats ou de gestion des stocks, l'entrepôt de produits semi-finis relève du service de contrôle de la production et l'entrepôt de produits finis relève du service des ventes ou de la distribution.
Dans un entrepôt de matières premières, un entrepôt de produits semi-finis et un entrepôt de produits finis - chacun d'eux a un emplacement séparé, son propre personnel, ils utilisent divers ordinateurs et systèmes d'information pour gérer les stocks.
Dans un entrepôt de matières premières, un entrepôt de produits semi-finis et un entrepôt de produits finis, les périodes de forte et de faible activité ne coïncident pas du tout. Par exemple, un entrepôt de marchandises a beaucoup d'activité le matin et peu d'activité l'après-midi (alors que l'on peut dire exactement le contraire pour un entrepôt de produits finis). L'entrepôt de matières premières a beaucoup d'activité en début de mois et peu d'activité en fin de mois (alors que l'on peut dire exactement le contraire pour l'entrepôt de produits finis). Au magasin de produits semi-finis, l'activité est relativement constante aussi bien dans la journée que tout au long du mois.
Il semble que les gestionnaires de niveaux de stocks ne comprennent pas que les niveaux de matières premières, de produits semi-finis et de produits finis sont liés. Par exemple, si au cours de l'un des mois des stocks de matières premières trop importants sont trouvés, un ordre est donné pour les réduire et l'ordre est exécuté par le transfert de stock pour la production. Il n'y a donc rien d'étonnant à le mois prochain on constate une augmentation des stocks de matières premières de produits semi-finis. Il est évident qu'une réduction des stocks de matières premières entraîne directement une augmentation des stocks de produits semi-finis. Cette relation doit être comprise, dans une entreprise manufacturière il doit y avoir une gestion générale des stocks de marchandises (matières premières, produits semi-finis et produits finis).
La conclusion qui peut être tirée après avoir pris en compte ces observations est que ces trois entrepôts de production remplissent la même fonction, peut-être est-il logique de les combiner en un seul entrepôt de production ? En combinant trois entrepôts, l'entreprise fait non seulement une meilleure utilisation de l'espace, de l'équipement, de la main-d'œuvre et des systèmes informatiques, mais aussi :
Meilleure gestion des stocks totaux de fabrication,
Améliore le flux de matière,
L'utilisation de systèmes automatiques est plus justifiée en raison de l'action combinée de fonctions combinées.
Ainsi, bien que le concept de stockage en entrepôt de production intégré (regroupé) ne soit pas conventionnel, il y a de bonnes raisons d'envisager cette possibilité.
Production automatisée complexe
La fabrication automatisée intégrée (fabrication intégrée par ordinateur) est l'intégration ou l'interconnexion de nombreuses fonctions de production via une base de données informatique commune. Pour qu'une véritable intégration se produise, toutes les fonctions de production doivent pouvoir communiquer. Par conséquent, la fabrication automatisée complexe a un impact important sur toutes les fonctions de production, y compris la fonction d'entrepôt. Les contrôleurs programmables, les systèmes d'acquisition de données sans erreur, les technologies de l'information et les logiciels hautement efficaces ouvrent d'énormes possibilités pour le traitement automatique de l'information, le traitement et le stockage des matériaux. Dans une véritable fabrication automatisée de bout en bout, les opérations d'entreposage et de fabrication permettent de suivre le mouvement de tous les matériaux depuis leur arrivée sur le site de production jusqu'à leur expédition. Ceci est généralement rendu possible par l'utilisation d'une collecte de données automatisée, d'ordinateurs compatibles, d'une structure de données commune et d'une base de données intégrée.
Dans la production automatisée complexe, des solutions techniques sont utilisées dans de nombreuses procédures : lors du suivi des stocks de produits semi-finis, des technologies de collecte de données automatisées sont souvent utilisées ; les tâches répétitives d'haltérophilie sont effectuées par des robots ; les unités de production sont stockées dans des systèmes de stockage et de transfert automatiques ; des convoyeurs automoteurs déplacent les unités entre les centres de traitement mécanisés et les installations de stockage. Informatique et l'introduction de systèmes de stockage et de manutention automatiques pour les petits et très petits articles ont changé la façon dont les fonctions WIP sont exécutées dans les opérations de fabrication. L'utilisation de systèmes de stockage et de manutention automatiques pour les petits articles réduit les risques de gaspillage de matériaux, augmente les possibilités de production entièrement automatisée et protège les produits semi-finis des dommages.
Ordinateurs de contrôle d'entrepôt (à contrôle automatique Véhicules, systèmes de stockage/manipulation automatiques, équipements d'identification automatique, etc.) doivent être compatibles avec les systèmes de contrôle de la production afin d'intégrer pleinement le flux de matières à travers l'installation de production. L'établissement de cette compatibilité peut nécessiter une refonte générale (repenser) du système de stockage de l'entrepôt. Cette révision devrait assurer l'intégration de l'entreposage avec les systèmes de production.
Dans le processus de refonte, les fonctions d'entreposage et les opérations de fabrication doivent être considérées comme des activités intégrées nécessaires pour produire des produits de haute qualité au coût le plus bas possible. Il est très important que tout plan d'un système de production tienne compte à la fois du flux de matériaux et du flux d'informations. Un système d'information efficace est essentiel pour le mouvement rapide des petites commandes à travers tout système de production. Le système d'information et les logiciels associés permettent de prendre en charge la gestion des stocks "en temps réel". Lorsqu'il est associé à un système de collecte de données automatique efficace, un système d'information flexible fournira une bonne base pour combiner les fonctions de production avec des systèmes de stockage automatisés tels que des systèmes de placement et de déplacement de petits objets ou des racks d'ascenseur. Les activités de manutention, de transbordement et de stockage peuvent toutes être effectuées dans un atelier bien planifié avec un système de gestion du transport connecté à un ordinateur via un système d'information.
Conclusion
Dans ce chapitre, l'entreposage a été considéré dans le contexte de la fabrication. Fondamentalement, tous les autres articles de ce guide concernent l'entreposage de production. Plusieurs questions qui ont été abordées dans ce chapitre, ainsi que le reste du guide, ainsi que le bon sens, aideront à planifier et à gérer un entrepôt de production.
Sujet numéro 7. Stockage et conservation des missiles et des munitions dans les arsenaux, les bases et les entrepôts
Le volume Matériel d'apprentissage thèmes.
Organisation du stockage des munitions et des missiles. Types d'installations de stockage, leur équipement et leur entretien.
Placement et arrimage des missiles et des munitions. Règles pour le stockage commun des munitions. Organisation du stockage temporaire et longue durée des munitions à en plein air... Ventilation des locaux de stockage.
Contrôle de l'état de qualité des missiles et des munitions dans les services de stockage. Comptabilité quantitative et qualitative des missiles et des munitions dans les arsenaux, les bases et les entrepôts.
Contrôle technique des munitions. Évaluation de l'état technique des munitions. Documentation comptable dans les référentiels et services.
Réception et envoi de missiles et de munitions. Modes de transport et procédure de transport des munitions par rail et par route.
Organisation des opérations de chargement et de déchargement lors du transport de munitions. Sélection et équipement du lieu de chargement (déchargement). Enregistrement des documents pour le transport des munitions.
Test.
Littérature pédagogique :
1. Fonctionnement des munitions : Manuel / А.А. Plyushch, S.N. Kourkov, K.A. Elichev et autres - Penza : PAII. 287 art. Pages 101-126.
2. Manuel d'utilisation des armes de missiles et d'artillerie. Partie 2. - M. : Voenizdat, 2006 .-- 414 p. Pages 74-79.
3. Lignes directrices pour l'organisation et la mise en place de la protection incendie des arsenaux, bases et dépôts d'armes, de missiles et de munitions.- M. : 2001. -130 p.
4. Instructions au chef des installations de stockage de munitions.- M. : Voenizdat, 1987. –95 p.
5. Tâches fonctionnelles typiques des responsables de l'arsenal (base, entrepôt), élaborées par l'unité militaire 74889 par ordre du commandant de l'unité militaire 64176 n° 561/16/52 du 13/01/94.
6. Arrêté du ministère de la Défense de la Fédération de Russie de 1995 n° 393 "sur l'approbation des règles de conservation des stocks de missiles et de munitions, d'explosifs et de produits basés sur ceux-ci en fonction du degré d'explosion et de risque d'incendie".
8. Manuel des arsenaux, bases et dépôts de missiles et de munitions. Partie 1. - Moscou : Éditions militaires, 2001. Fermer la source.
PRINCIPES DE STOCKAGE DES MUNITIONS
La phase de stockage est très importante pour les munitions. En temps de paix, cela peut représenter 70...90 % du cycle de vie des munitions.
L'organisation du stockage des munitions comprend les activités principales suivantes :
· Détermination et mise à disposition des conditions de stockage requises ;
· Pose de munitions et stockage;
· Préservation et restauration rapide des propriétés de combat des munitions.
Afin de fournir conditions de stockage proches de l'optimum, vous avez besoin des éléments suivants :
· Inchangé humidité relative inférieur à 70 ... 60 % ;
· Température positive constante +2 ... + 4 ° ;
· Absence d'impuretés nocives, de poussière et de sable dans l'air ambiant ;
· Etanchéité des locaux ;
· Manque de lumière directe du soleil;
· Absence de moisissures et de rongeurs.
Dans des conditions réelles, il est presque impossible de fournir ce qui précède.
La plupart des munitions sont stockées dans meilleur cas dans des installations de stockage non chauffées ou dans des zones ouvertes. Par conséquent, pour garantir l'aptitude à utilisation au combat prévoir des activités périodiques (conservation, contrôles techniques, etc.).
Le plus important d'entre eux est la conservation différentes façons puisque le délai d'exécution et les méthodes de stockage dépendent de sa qualité.
Par exemple, l'utilisation de peinture à l'huile double le temps de réparation par rapport à l'utilisation de peintures synthétiques. La passivation des manchons en laiton augmente le délai d'exécution de 2 à 3 fois. L'étanchéité totale des munitions augmente le "cycle de vie" de 2 à 3 fois par rapport au cas où il n'y a pas de protection.
Lors de l'organisation du stockage, assurez-vous de la conformité principes suivants :
1. Haut opérationnel disponibilité à recevoir et à envoyer munitions est atteint:
· Stockage complet des munitions et de leurs éléments ;
· Placement rationnel des munitions stationnaires (en piles, selon nomenclature, destination, lots) et sur moyens mobiles ;
· Mécanisation des PRR ;
· Disponibilité et état des routes d'accès ;
· Comptabilité qualitative et quantitative claire.
2. Fiable sécurité des propriétés de combat des munitions atteint :
Abri obligatoire des munitions contre l'impact précipitations atmosphériques et le rayonnement solaire ;
· Procédure strictement réglementée pour les contrôles techniques, les inspections et les essais ;
· Un système raisonnable de ventilation et de chauffage des installations de stockage ;
· Holding différents types Maintenance munitions entreposées.
3. Élevé Ingénierie de sécurité fourni:
· Le respect des règles de stockage en commun, en fonction de leur risque d'explosion et d'incendie ;
· Le respect des normes de volume et de hauteur d'empilement ;
· Placement des installations de stockage à des distances sûres les unes des autres et des autres objets, en tenant compte du degré de leur chargement en munitions ;
· Prévention du stockage en commun des munitions utilisables et inutilisables ;
· Les spécificités de l'emballage de certains types de munitions (RS, spéciales) ;
· Mise en œuvre règles générales sur la sécurité lors du travail avec des munitions.
4. Fiable protection et défense :
· Clôtures, garde, moyens techniques de protection ;
· Zone restreinte;
· Remblai (du lumbago et des armes de destruction massive).
5. Secret et déguisement :
Entrée seulement certaines personnes;
· Placement caché dans diverses conditions (TR, RS, munitions de satellites).
Le stockage des munitions dans les arsenaux (bases) est organisé, en règle générale, Achevée. L'ensemble complet détermine le degré de préparation des munitions au combat et doit être fabriqué en fonction de la présence des principaux éléments (obus, mines, ogives).
Responsable de l'exhaustivité et de l'emballage correct des plans prêts et complets adjoint au chef de la base de stockage (chef de stockage) et chef du service comptable et opérationnel, et au rayon stockage - le chef du service stockage.
Prises de vue complètes doit être complet dans un compartiment de rangement.
Intégralité du stockage coups prêts doivent être observés dans chaque magasin. Une exception peut être les plans incomplètement équipés destinés à la réparation, dont les fusibles peuvent être stockés dans un autre magasin.
Spécialisation départements de stockage et la distribution des munitions entre eux est faite chef de base en tenant compte de l'uniformité de la charge de travail des services et du respect des règles de sécurité.
Le nombre de compartiments de stockage (OX) sur la base et la structure de chaque OX est déterminé par le volume et les types de munitions stockées. Des compartiments de stockage sont situés sur le territoire technique dans la zone de stockage des armes. Le territoire est attribué à chaque département par ordre du commandant d'unité. Typique structure organisationnelle OX est représenté sur la figure 1.
Subordonnées au chef du département de stockage (officier) sont des personnes personnel civil: Ingénieur Stockage, Technicien Stockage, Ouvriers de Production et de Support, et Responsables Stockage. Le nombre de travailleurs dans le département de stockage est déterminé par le nombre de biens émis et reçus.
Responsabilités professionnelles le chef et l'ingénieur du service stockage sont indiqués en annexe 1.
Tous les éléments de stockage doivent être affectés à gestionnaires de stockage, qui sont responsables de la sécurité des munitions acceptées pour le stockage, de leur comptabilité quantitative et qualitative, de la bonne ventilation des installations de stockage, de l'entretien et de la sécurité incendie des installations de stockage, des zones ouvertes ou des hangars et des zones qui les entourent.
Il n'est nécessaire d'ouvrir et de visiter les installations de stockage qu'en présence du gestionnaire auquel elles sont affectées. L'ouverture du stockage sans le chef doit être effectuée par une commission (avec la participation obligatoire du chef du service de stockage ou de la personne exerçant ses fonctions).
Les officiels de la base devraient vérifier ordre de stockage, état technique et la comptabilité des munitions, ainsi que l'entretien des installations de stockage et des zones qui les entourent dans les termes suivants :
Gestionnaire de stockage - au moins une fois tous les deux jours ;
Technicien de stockage - au moins une fois par semaine ;
Ingénieur stockage - au moins une fois toutes les deux semaines ;
Chef du département de stockage - au moins une fois par mois ;
Chef adjoint de la base de stockage - au moins une fois par trimestre ;
Chef d'UOO, ingénieur en chef, chef d'arsenal (base) - au moins une fois tous les six mois.
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Dans toute entreprise, une partie du territoire (zones) doit être allouée à la réception, au déchargement, au stockage, à la transformation, au chargement et à l'expédition des marchandises. Pour effectuer de tels travaux, il faut des plates-formes de fret et des plates-formes avec des routes d'accès, spécialement équipées et équipées de moyens technologiques, de points de pesage et de tri, etc.. Ces objets de l'infrastructure logistique de l'entreprise sont des entrepôts.
Un entrepôt est un complexe de bâtiments, de structures et de dispositifs conçus pour l'acceptation, le placement et le stockage des marchandises entrantes (marchandises), les préparant à la consommation et à la livraison aux consommateurs, assurant la sécurité des articles en stock, permettant l'accumulation des stocks nécessaires. La vocation principale de l'entrepôt est de concentrer les stocks, de les stocker, d'assurer un approvisionnement ininterrompu et rythmé des consommateurs conformément aux commandes. V conditions modernes l'attitude vis-à-vis de l'entreposage évolue rapidement : il n'est plus simplement considéré comme un complexe isolé d'opérations de stockage et de manutention intra-entrepôt. mais comme recours efficace la gestion des stocks et l'avancement des flux de matières dans la chaîne d'approvisionnement logistique d'une entreprise. Dans le même temps, les entrepôts sont utilisés exclusivement dans les cas où ils sont objectivement nécessaires et permettent effectivement de réduire les coûts logistiques globaux ou d'améliorer la qualité des services logistiques.
Classement des entrepôts. La classification des entrepôts de l'entreprise s'effectue selon un certain nombre de caractéristiques, dont les principales sont :
le type d'installations de stockage, le niveau de besoins desservis, le degré d'équipement (équipement) de l'entrepôt. Selon le type d'entrepôts, on distingue les entrepôts intra-usine suivants : matière, produits semi-finis et ébauches, produits finis, outillages, équipements et pièces détachées, ménagers, déchets et ferrailles. Dans le cadre du schéma traditionnel de gestion d'entreprise, les entrepôts de matériaux sont sous l'autorité du service d'approvisionnement, les entrepôts de production sont sous le contrôle du service de production et d'expédition et les entrepôts de produits finis sont sous le contrôle du service commercial. Dans le cadre d'une gestion intégrée de la supply chain, les services achats, expédition de la production et commercial sont regroupés en un seul service de gestion des flux matières (sous ce nom ou un autre), la gestion des entrepôts correspondants est centralisée au sein de ce service, de bout en bout la gestion des flux de matières de l'entreprise est mise en œuvre - de son entrée à la sortie... Le reste des entrepôts est sous la juridiction des services compétents de l'entreprise (instrumentation, réparation, etc.).
Selon le niveau des besoins desservis de l'entreprise (usine), les entrepôts sont une usine générale et un atelier. Les entrepôts d'usines générales sont l'approvisionnement (entrepôts de matériaux, entrepôts de produits semi-finis achetés, carburant et autres ressources matérielles achetées pour les besoins de production), la production (entrepôts interservices de produits semi-finis, produits semi-finis, unités d'assemblage, y compris les modules), ventes (entrepôts de produits finis et déchets) , instrumental (ISS), entrepôts d'équipements et de pièces de rechange et entrepôts utilitaires (pour le stockage de matériel et de propriété technique pour besoins du ménage). Les entrepôts d'atelier sont des entrepôts de matières et de pièces, d'outils (IRC) et des entrepôts intermédiaires (pour stocker les stocks inter-opérationnels, inter-sections et inter-boutiques). Dans le cas de la forme traditionnelle d'organisation des approvisionnements dans la chaîne technologique de l'usine, les arriérés d'assurance interservices sont stockés dans l'atelier du consommateur, dans le cas de la gestion de la chaîne d'approvisionnement en mode JIT, dans l'atelier d'approvisionnement, tandis que la taille des les stocks et les installations de stockage nécessaires à leur stockage sont considérablement réduits.
Selon le degré d'équipement (équipement), les entrepôts sont divisés en ouverts, semi-ouverts et fermés. Les entrepôts ouverts sont des sites équipés pour à ciel ouvert situés au niveau du sol ou surélevés sous forme de plates-formes. L'équipement des sites suppose la présence d'un enduit massif ou dur (au sol), de clôtures, de brides, de murs de soutènement, de viaducs, de systèmes d'éclairage, de signalisation, de sécurité, de balisage et de signalisation. Dans les zones ouvertes, les matériaux sont stockés qui ne sont pas sujets à la détérioration de phénomènes atmosphériques(précipitations, température, vent, direct rayons de soleil) et non nocifs pour l'environnement (contamination radioactive, bactériologique, chimique, par l'atmosphère et les eaux souterraines). Les entrepôts semi-ouverts sont des locaux équipés de manière similaire, mais sous hangars, protégeant en partie des phénomènes atmosphériques. Ils sont généralement utilisés pour stocker des matériaux qui nécessitent un abri contre les précipitations, mais ne sont pas susceptibles de se détériorer en raison des changements de température.
Les entrepôts fermés sont des locaux spécialement aménagés dans des bâtiments ou des structures séparées (bâtiments) de divers étages, excluant partiellement ou totalement l'influence des phénomènes atmosphériques sur les installations de stockage ou leur impact sur l'environnement. Les entrepôts fermés peuvent être chauffés et non chauffés, avec ventilation naturelle et forcée, avec éclairage naturel et artificiel, etc. Les entrepôts fermés peuvent être équipés de manière particulière pour créer des conditions particulières (isothermes, isobares, etc.) pour le stockage et la manutention de produits spécifiques et matériaux. Pour les matériaux inflammables, explosifs, autrement dangereux ou nocifs pour l'homme et environnement, des stockages fermés spécifiques sont créés, y compris étanches (structures souterraines ou semi-enterrées, réservoirs, etc.).
Décisions d'organisation de l'entrepôt. Lors de l'organisation d'un entrepôt, des tâches à plusieurs niveaux se posent : justification de la faisabilité, localisation de l'entrepôt, solution architecturale et constructive, solution d'aménagement (organisation de l'espace interne de l'entrepôt), équipement de l'entrepôt, organisation du processus d'entrepôt.
Justification de la pertinence. Cette tâche implique une analyse complète du processus de production auquel l'entrepôt est destiné, afin de trouver des solutions pour organiser le processus sans entrepôt ou pour identifier des alternatives à l'entreposage. Il prévoit également une justification de la taille de l'entrepôt et de la faisabilité économique de sa construction. Les tendances de la production moderne sont telles que les entrepôts et les entrepôts ne sont pas considérés comme des éléments obligatoires du processus de production et de la structure de production de l'entreprise.
Emplacement de l'entrepôt. La tâche de choisir un emplacement géographique n'est pas typique pour les entrepôts d'usine, pour eux, la tâche de choisir un emplacement sur le territoire d'une usine (entrepôts d'usine généraux) ou d'un atelier (entrepôts d'atelier) est résolue. Dans ce cas, la décision est basée sur les principes généraux de placement rationnel des unités de production de l'entreprise et dépend de la destination de l'entrepôt (le type d'objets de stockage auxquels l'entrepôt est destiné). L'emplacement des entrepôts sur le territoire de l'entreprise doit fournir la distance la plus courte et les itinéraires de livraison les plus efficaces pour le mouvement des marchandises des entrepôts aux ateliers et des ateliers aux entrepôts. Pour cela, les schémas existants de flux de fret et d'itinéraires de transport doivent être utilisés dans la mesure du possible dans l'entreprise, le volume de construction de nouvelles communications de transport doit être minimisé. L'implantation d'un nouvel entrepôt sur le territoire de l'entreprise ne doit pas violer l'idée principale plan directeur entreprises.
Solution d'architecture et de construction. Lors de la construction de nouveaux entrepôts, de la conversion, de la reconstruction et du rééquipement technique des entrepôts existants, des conceptions standard sont utilisées. Le choix d'un projet type est déterminé par l'objectif de l'entrepôt, sa spécialisation, la capacité requise, le niveau requis d'automatisation des processus d'entrepôt, les exigences d'interfaçage des liens avec les installations de production et d'infrastructure existantes de l'entreprise. Lors de la conversion de bâtiments ou de locaux existants en entrepôt, des projets individuels peuvent être développés sur la base de projets standard ou de solutions de conception standard. Lors de la construction d'un entrepôt, il est nécessaire d'équiper ses voies d'accès, ses points de chargement et de déchargement, en tenant compte des fronts de chargement et de déchargement requis. Il est également nécessaire de se conformer à toutes les normes et normes architecturales et de construction et sanitaires et techniques, d'assurer le respect des règles de sécurité environnementale et incendie, de protection du travail.
Solution de mise en page. Assume la solution au problème de l'organisation rationnelle de l'espace interne de l'entrepôt. La solution repose sur les principes généraux d'organisation rationnelle du processus de production dans le temps et dans l'espace, mais appliqués aux processus de stockage. L'objectif est de maximiser l'utilisation de l'espace interne de l'entrepôt (et pas seulement sa superficie). Il existe certaines solutions d'aménagement standard pour les entrepôts à diverses fins, capacité (capacité) et niveau d'automatisation. La disposition de l'espace interne de l'entrepôt est d'une grande importance, c'est-à-dire l'ordre de répartition des volumes, des zones et des emplacements de stockage pour les objets individuels au sein de l'entrepôt, ainsi que le traçage des itinéraires de leur livraison et de leur enlèvement, intra-entrepôt les déplacements et la manutention des marchandises. Matériaux de demande de masse entrant dans l'entrepôt et consommés dans la production en un grand nombre, doivent être stockés au plus près des lieux de réception et de distribution. Les matériaux reçus dans des conteneurs doivent être stockés dans le même conteneur, avec des emplacements convenablement équipés pour leur stockage, ce qui doit être pris en compte dans l'aménagement de l'entrepôt. Afin de maximiser l'utilisation du volume des installations de stockage dans l'entrepôt, il est conseillé d'organiser le mouvement des marchandises à l'aide de moyens de transport aériens et de chargement et déchargement (convoyeurs, grues à poutres, ponts roulants, etc.). Pour cela, il est conseillé d'organiser le stockage des marchandises dans des rayonnages à plusieurs niveaux ou en piles à plusieurs rangées, en plaçant des charges lourdes en bas, et moins lourdes en haut. Dans ce cas, il est nécessaire de respecter les normes de charge admissible par unité de surface de l'emballage de la cargaison, des conteneurs, des racks, des planchers et des planchers intermédiaires.
Équipement d'entrepôt. Assume le choix des équipements technologiques pour le processus technologique, mis en œuvre dans l'entrepôt, et des outils d'aide à l'information. La décision dépend de l'objectif et de la spécialisation de l'entrepôt ; les caractéristiques de pas, de forme, de poids et de taille et le nombre d'objets stockés simultanément, le volume de leur réception annuelle ; le type et l'ampleur des travaux prévus par le processus technologique de l'entrepôt, le niveau d'automatisation adopté pour eux ; le type, la nature et l'emplacement des installations de stockage. Il existe des solutions standard pour les processus technologiques d'entrepôt qui sont différents dans leur objectif et leur composition, qui sont typiques de la production en série, par lots ou en une seule pièce.
Avec toute la variété des procédés technologiques et des moyens de leurs équipements, qui sont utilisés dans les entrepôts à des fins diverses, on peut distinguer trois groupes principaux de moyens d'équipements technologiques, communs à tous les entrepôts. Il s'agit de moyens d'équiper un entrepôt destiné au stockage d'objets matériels (racks, plates-formes), d'appareils de levage et de transport (transstockeurs, chariots élévateurs), de conteneurs (conteneurs, palettes, palettes, etc.). D'autres moyens d'équipement technologique de l'entrepôt peuvent être représentés par des appareils et outils de contrôle et de mesure (contrôle des mesures et des poids, contrôle technique de la qualité lors de la réception et de la livraison des matériaux), des appareils ou des lignes technologiques de tri, d'emballage, etc., y compris automatiques. ceux. Les moyens de support d'information du processus d'entrepôt sont destinés, en premier lieu, à tenir des registres des stocks et de leur mouvement, à documenter l'acceptation et la livraison des valeurs matérielles, à rechercher rapidement les installations de stockage nécessaires et les lieux de stockage libres (cellules). Les moyens les plus simples sont les cartes comptables (sur papier), qui sont saisies pour chaque taille standard de l'objet de stockage dans l'entrepôt; ils donnent une description de l'objet de stockage, enregistrent la réception, la dépense, le solde pour chaque opération de livraison-réception, indiquent les emplacements de stockage et l'état actuel du stock. Les principaux supports d'information pour les processus d'entrepôt modernes sont les systèmes d'information et logiciels, les ordinateurs personnels, les réseaux informatiques locaux, les scanners pour la lecture de codes à barres et l'étiquetage avec des codes à barres sur les conteneurs ou les emballages de marchandises. Des systèmes d'information plus avancés sont utilisés pour contrôler les processus technologiques dans les entrepôts automatiques.
Organisation du processus de stockage. Il s'agit de résoudre le problème de l'organisation rationnelle du processus de stockage dans le temps et dans l'espace dans le cadre du processus de production. Dans ce cas, l'objectif est poursuivi : dans la mesure du possible et dans la mesure du possible, organiser l'exécution des travaux d'entrepôt par des méthodes de flux. Il existe certaines solutions standard pour les entrepôts avec différentes spécialisations, différents types de processus et niveaux d'automatisation. Lors de l'organisation des processus d'entrepôt, il est nécessaire d'atteindre:
La mécanisation et l'automatisation complètes des opérations de chargement et de déchargement à forte intensité de main-d'œuvre et d'autres opérations de manutention de fret sont le facteur le plus important pour augmenter la productivité du travail et réduire le coût des opérations d'entrepôt.
Organisation du travail des entrepôts de matériel. Les entrepôts de matériaux sont les plus nombreux et les plus variés en composition. Leur nombre, leur spécialisation et leur taille sont déterminés par la nomenclature et le volume de matériaux consommés par les ateliers principaux et auxiliaires desservant les exploitations d'une entreprise particulière. Les entrepôts de matériaux sont subdivisés en entrepôts pour les métaux ferreux et non ferreux, les carburants, les produits chimiques, etc.
Les matériaux achetés auprès de fournisseurs externes arrivent dans les entrepôts de matériaux de l'entreprise. La tâche principale des entrepôts de matériaux de l'entreprise est la fourniture complète et ininterrompue d'ateliers, de sections et de lieux de travail avec tous les types de matériaux et de produits semi-finis en stricte conformité avec leurs besoins. Cette tâche ne peut être résolue qu'avec une planification précise des besoins de production en ressources matérielles, la bonne gouvernance l'approvisionnement matériel et technique de l'entreprise et la bonne organisation soutien matériel ateliers avec entrepôts de matériaux. Ceci est réalisé par l'intégration des systèmes d'information des entrepôts locaux dans le système de planification des ressources de l'entreprise (MRP, MRP) \, ERP), la mise en place d'un échange de données électroniques sur des réseaux de télécommunication avec des fournisseurs externes de matériaux, ainsi que le développement d'un -processus technologique de bout en bout et un calendrier dans la chaîne d'approvisionnement « matériaux de fournisseurs externes - entrepôt de matériaux d'usine - entrepôt de matériaux d'atelier - zone de production de l'atelier - lieu de travail. »
Les fonctions des entrepôts de matériaux comprennent l'acceptation, le stockage et la livraison des matériaux, la comptabilité opérationnelle de leur mouvement, le contrôle de l'état des stocks de l'entrepôt et leur réapprovisionnement en temps opportun en cas d'écart par rapport aux normes établies. Dans la production à grande échelle et en série, les fonctions des entrepôts peuvent inclure la fourniture d'emplois avec des matériaux et des produits semi-finis. L'entrepôt prépare non seulement la livraison complète des matériaux, mais les livre également directement sur les lieux de travail à temps. Fournir les commerces et services de l'usine avec tous matériel nécessaire effectué à travers des entrepôts de matériaux hors site et en magasin. Les fonctions des entrepôts d'atelier peuvent être remplies par des entrepôts d'usine généraux, en plaçant leurs succursales dans les ateliers. S'il y a plusieurs ateliers de transformation dans l'entreprise qui consomment les mêmes matériaux en volumes importants, il est conseillé de créer des sections de flans dans les entrepôts généraux de l'usine et de donner les matériaux aux magasins sous forme de flans. Les ébauches des entrepôts hors site peuvent être livrées aux entrepôts des ateliers soit directement, soit via l'entrepôt de produits semi-finis de l'usine.
Le travail de l'entrepôt est organisé selon des cartes technologiques. Carte technologique (entrepôt) - un type de documentation technologique, qui décrit le processus technologique de manutention des marchandises dans l'entrepôt. Il contient une liste des opérations de base, la procédure, les conditions et les exigences de leur mise en œuvre, des données sur la composition équipement nécessaire et dispositifs, la composition des équipes et le placement du personnel. V carte technologique la séquence et les conditions de base d'exécution des opérations lors du déchargement des marchandises, leur acceptation en quantité et en qualité, les modalités de conditionnement et d'empilage sur palettes, en piles, sur rayonnages, ainsi que le mode de stockage, la procédure de contrôle de la sécurité, la procédure pour leur libération, leur emballage et leur étiquetage.
Outre certains documents d'expédition (factures de transport et de fret, etc.), les documents suivants figurent parmi les documents les plus importants utilisés lors de l'acceptation et de l'émission de fret dans les entrepôts à diverses fins. Ordre de réception - un document utilisé pour l'enregistrement et la comptabilité principale des articles en stock arrivant à l'entrepôt ; délivré dans les cas où les documents de règlement du fournisseur ou leurs copies ne peuvent pas être utilisés comme reçus. Commande (pour les vacances) - un document sur la base duquel l'entrepôt est délivré ou livré au consommateur de la quantité commandée de marchandises d'un certain nom et dans le délai requis. Liste de sélection - un document sur la base duquel le lot de livraison ou d'expédition est complété à l'entrepôt à la demande du consommateur ; peut prendre la forme d'un document papier ou électronique.
Le service comptable effectue un contrôle systématique du travail des entrepôts d'usine et d'atelier en fonction des documents de revenus et dépenses et des cartes comptables, en tenant compte des normes établies de pertes et de pertes naturelles, en effectuant périodiquement des inventaires des entrepôts avec une comparaison des valeurs réelles et les soldes documentaires des valeurs matérielles. Les employés d'entrepôt sont financièrement responsables de la sécurité et de l'utilisation appropriée des biens matériels. L'analyse du travail des entrepôts est effectuée dans les directions principales suivantes: analyse et évaluation de l'exactitude de la comptabilisation du mouvement des actifs matériels dans l'entrepôt; analyse et amélioration des opérations de valorisation des matières des entrepôts d'usine à l'atelier, de l'atelier aux sites de production ;
analyse et révision des tailles établies des stocks de sécurité, des points d'ordre, des stocks maximaux ; détermination de la taille et analyse des causes des pertes de matières dans les entrepôts.